一、目前國內(nèi)外企業(yè)中壽命周期費用（LCC）方法的應(yīng)用情況
        LCC( Life Cycle Cost)方法在美、日等國進(jìn)入實用化至今已有30余年，80年代以來，壽命周期管理及費用分析越來越受到世界各國的重視，它不僅考慮產(chǎn)品的論證、設(shè)計和制造，同時關(guān)注產(chǎn)品的使用、維修直至報廢處理，LCC管理已成為設(shè)備經(jīng)濟(jì)管理的核心。
        1970年，日本在吸收美國及歐洲設(shè)備管理經(jīng)驗的基礎(chǔ)上提出全員生產(chǎn)維修(TPM)模式，強(qiáng)調(diào)“全效率”、“全系統(tǒng)”和“全員參加”。TPM以全效率為目標(biāo)，通過減少6大損失（即：故障停機(jī)時間損失；產(chǎn)設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失；閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失；速度降低損失；產(chǎn)品缺陷損失：產(chǎn)量損失）來提高設(shè)備綜合效率OEE(overall equipment efficiency)，實現(xiàn)企業(yè)綜合效益最大化、現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化。
        1971年，英國丹尼斯•帕克斯Dennis Parkes提出設(shè)備綜合工程學(xué)，是以設(shè)備的壽命周期費用最經(jīng)濟(jì)為研究目標(biāo)，它綜合了與設(shè)備相關(guān)的工程技術(shù)、組織管理、財務(wù)等各方面的內(nèi)容，提出了進(jìn)行設(shè)備可靠性、維修性設(shè)計的理論和方法，強(qiáng)調(diào)發(fā)揮設(shè)備使用壽命各階段機(jī)能的作用，它全面考慮設(shè)備一生機(jī)能，強(qiáng)調(diào)關(guān)于設(shè)計、使用效果及費用信息反饋在設(shè)備管理中的重要性，要求建立相應(yīng)的信息交流和反饋系統(tǒng)，是全過程的、綜合的管理科學(xué)^[1]。
        美國的后勤學(xué)，是以產(chǎn)品、系統(tǒng)、計劃、設(shè)備等所有資源為對象，追求壽命周期費用最經(jīng)濟(jì)，應(yīng)用于各種資源的整個周期過程，包括系統(tǒng)管理、系統(tǒng)設(shè)計與開發(fā)、生產(chǎn)支援及流通過程的管理與服務(wù)^[2]。對于LCC這種研究觀念，早在1950年美國對可靠性的研究過程中就已有萌芽^[3]。1966年6月美國國防部（DOD）開始正式研究LCC^[4]，并在1970年開始使用LCC評價法^[5]，即LCC的概念最早是由美國國防部提出并使用的^[6]。
        目前隨著技術(shù)經(jīng)濟(jì)全球化的發(fā)展，世界各國對壽命周期費用的研究日趨科學(xué)化、統(tǒng)一化。日本東京大學(xué)AGS(世界上研究全壽命周期模式最權(quán)威的組織）對全世界各種產(chǎn)業(yè)進(jìn)行了關(guān)于全壽命周期模式的測算，結(jié)果表明，全壽命周期模式相對傳統(tǒng)模式而言，商品生產(chǎn)過程的投入高，商品使用過程中的投入極低。因此全壽命過程的總投入要大大低于傳統(tǒng)模式。^[7]日本的研究認(rèn)為壽命周期費用在設(shè)計階段已決定了95%。^[8]據(jù)美軍的研究，在典型產(chǎn)品的壽命周期費用中，方案論證階段和研制階段的費用雖然只占15%，但該階段的決策決定了大約90%-95%的壽命周期費用^[9]。所以目前國外十分重視項目前期的管理，全壽命周期設(shè)計、EAM(Euipment Asset Management)等新的概念也應(yīng)運(yùn)而生。
        以上三種典型的設(shè)備管理模式的目標(biāo)是一致的，都是追求系統(tǒng)的壽命調(diào)期費用最經(jīng)濟(jì)。我國在前蘇聯(lián)的計劃預(yù)防修理制的基礎(chǔ)上，吸收了后勤學(xué)、綜合工程學(xué)和TPM的理論和方法，在20世紀(jì)80年代逐步形成了設(shè)備綜合管理的思想，即對設(shè)備使用壽命的全過程，從技術(shù)、經(jīng)濟(jì)和組織等方面進(jìn)行綜合研究和管理，以提高設(shè)備綜合效率和追求設(shè)備全壽命周期費用的經(jīng)濟(jì)性為目標(biāo)，從而為提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益服務(wù)。我國企業(yè)現(xiàn)在對LCC方法的了解逐漸加深，應(yīng)用日益普及^[2]。
        二、武鋼焦化公司推行LCC管理的幾個階段
        1．20世紀(jì)90年代初6米焦?fàn)t投產(chǎn)后開始積累數(shù)據(jù)。武鋼焦化公司1958年投產(chǎn)，原有六座4.3m65孔焦?fàn)t。在20世紀(jì)80年代中期以前，公司的設(shè)備管理模式依然是借鑒前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修制，隨著武鋼“走質(zhì)量效益型道路”管理理念的形成和發(fā)展，加上英國綜合工程學(xué)于1979年在中國機(jī)械行業(yè)引入后逐步推廣的影響，公司開始重視設(shè)備的經(jīng)濟(jì)管理。 1986年，噸焦修理費、噸焦備件費等技術(shù)經(jīng)濟(jì)評價指標(biāo)已經(jīng)開始納入公司的統(tǒng)計報表要求。20世紀(jì)90年代初武鋼在吸收日本TPM、英國綜合工程學(xué)、美國PM經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，結(jié)合前蘇聯(lián)的管理模式，形成了以點檢、定修為基礎(chǔ)的設(shè)備綜合管理模式。1991年，第一座JN60-82型6m大容積焦?fàn)t（7#爐）建成投產(chǎn)。這是焦化公司首次大的投資項目，在項目的規(guī)劃過程中，公司管理層充分意識到了LCC管理對投資決策的重要性。7#焦?fàn)t投產(chǎn)后，公司開始策劃推行LCC管理。一是通過一些設(shè)備單項費用統(tǒng)計的活動提高了員工對設(shè)備經(jīng)濟(jì)管理的認(rèn)識。例如：主要生產(chǎn)設(shè)備單機(jī)維修費、車間維修、備件費用，作為管理報表納入了車間日常管理，備件費用細(xì)化到了班組。二是逐步完善能源消耗及中間產(chǎn)品計量手段，基本實現(xiàn)了自動或人工計量。1996-1997年，焦化公司建成設(shè)備管理計算機(jī)局域網(wǎng)，并開發(fā)了第一套設(shè)備管理軟件，這套相當(dāng)于CMMS(Computerized Maintenance Management System)級的管理軟件具有強(qiáng)大的數(shù)據(jù)積累和統(tǒng)計功能，涵蓋備件、維修費、潤滑油脂、能源動力消耗等諸多方面，對數(shù)據(jù)的積累起到了積極作用。
        2．1998年后推行壽命周期費用統(tǒng)計方法。1998年，武鋼焦化公司正式成為武鋼集團(tuán)的全資子公司。在計量網(wǎng)絡(luò)、計算機(jī)方面的支持日趨完善，技術(shù)經(jīng)濟(jì)數(shù)據(jù)方面的統(tǒng)計基本成熟。1998-2000正開始開展以焦?fàn)t為單位的壽命周期費用統(tǒng)計工作，并以車間為單位進(jìn)行維修、備件費用的統(tǒng)計考核。由于設(shè)備管理計算機(jī)軟件的功能側(cè)重于管理，原始數(shù)據(jù)按照設(shè)備管理的模式分散在管理軟件數(shù)據(jù)模型的不同數(shù)據(jù)庫內(nèi)，因此這一階段的統(tǒng)計工作是半手工半計算機(jī)的方式。20世紀(jì)90年代，武鋼焦化公司進(jìn)入投資和改造的高峰期，通過這些年的數(shù)據(jù)積累，在20世紀(jì)90年代后期的維修和改造決策中，LCC方法逐漸得到應(yīng)用。
        3．2000年后陸續(xù)開發(fā)壽命周期費用軟件。在數(shù)據(jù)的統(tǒng)計過程中，我們感到工作量比較大，對數(shù)據(jù)的統(tǒng)計工作造成了很大的阻力。我們通過優(yōu)化數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)、簡化數(shù)據(jù)種類、借助計算機(jī)軟件等方法，對數(shù)據(jù)統(tǒng)計工作進(jìn)行了完善，收到了較好效果。2000年開發(fā)網(wǎng)絡(luò)版的焦?fàn)t系統(tǒng)壽命周期費用統(tǒng)計軟件，實現(xiàn)以焦?fàn)t為單位的壽命周期費用統(tǒng)計的網(wǎng)絡(luò)化管理。2001年開發(fā)基于局域網(wǎng)的材料物資計算機(jī)管理系統(tǒng)，使數(shù)據(jù)統(tǒng)計更加快捷高效。2002年開發(fā)基于局域網(wǎng)的固定資產(chǎn)計算機(jī)管理系統(tǒng)，使詳細(xì)的固定資產(chǎn)劃分成為可能，統(tǒng)計的精度大大提高。在不斷改進(jìn)和完善過程中我們總結(jié)出了“簡化人工費等占壽命周期費用不大的統(tǒng)計項目的統(tǒng)計方法”、“先做好以系統(tǒng)為單位的統(tǒng)計，再按比例分?jǐn)偟较到y(tǒng)內(nèi)的單體設(shè)備，實現(xiàn)單體統(tǒng)計”等簡潔好用的統(tǒng)計方法，為后面的LCC費用分析打下了良好基礎(chǔ)。
        4．2003年開始以焦?fàn)t為單元應(yīng)用壽命周期費用方法進(jìn)行投資一效益分析。我們經(jīng)過分析認(rèn)為，根據(jù)目前的實際狀況，以系統(tǒng)為單位開展投資效益分析是比較有效和實用的技術(shù)經(jīng)濟(jì)評估手段。2003年開始對以焦?fàn)t為單位的設(shè)備系統(tǒng)壽命周期費用進(jìn)行投資一效益分析。針對有些焦?fàn)t由于歷史原因，以前的數(shù)據(jù)不健全的情況，我們提出計算“以年為單位的系統(tǒng)綜合效率”（即以當(dāng)年折舊為資產(chǎn)投入的計算方法）和“以系統(tǒng)為單位的設(shè)備全效率”（即以完整數(shù)據(jù)形成年份的資產(chǎn)凈值或重置全價為設(shè)備初期投入的計算方法）等行之有效的統(tǒng)計計算方法。
        三、設(shè)備壽命周期費用分析方法案例
        1．運(yùn)用率LCC方法分析新3#焦?fàn)t4.3 m方案與6m方案的對比
        新3＃爐是我公司2003年3月投產(chǎn)的JN60-6型6m大容積焦?fàn)t。在2001年的籌劃階段，公司領(lǐng)導(dǎo)和決策人員對于是在原3#爐基礎(chǔ)上興建與1#--6#爐規(guī)格相同的4.3 m焦?fàn)t，還是易地興建當(dāng)前流行的6m焦?fàn)t，意見不一。原址大修改造和易地大修改造代表了兩種不同的發(fā)展思想。6m爐，相對4.3m爐而言產(chǎn)量大(56萬噸／年），效率高，焦炭質(zhì)量好，技術(shù)先進(jìn)，是當(dāng)時國內(nèi)的潮流所趨。國家經(jīng)貿(mào)委1999年第14#令規(guī)定，今后不許再建4m以下焦?fàn)t，4.3m是國內(nèi)最小的規(guī)格了。但易地興建，須增加高額的配套設(shè)施建設(shè)費用，規(guī)格增大也會導(dǎo)致設(shè)備費用上升。而原址建設(shè)4.3m爐子則有它的優(yōu)勢，原址于1#、2#、4#、5#、6#焦?fàn)t（均為4.3m爐）處于同一條線上，原基礎(chǔ)可用，皮帶通廊、煤塔、熄焦塔等可共用原有設(shè)施，初始投資比較低。且與老爐子軌道相連，提高了四大車的利用率。但從發(fā)展的角度看，4.3 m爐的興建制約了其他5座4.3m爐的發(fā)展改造，不利于武鋼焦化公司焦炭質(zhì)量和生產(chǎn)效能的提高。
        公司領(lǐng)導(dǎo)召集有關(guān)人員對兩套方案進(jìn)行了深入的研究。
        根據(jù)近年來壽命周期費用統(tǒng)計資料數(shù)據(jù)，統(tǒng)計的結(jié)果如表1。

    表1      2套方案的壽命周期費用分析