本文主要闡述了針對原料中短絨含量過高造成成品紗細節(jié)過多的問題，通過對設備工藝的調(diào)整與改進，從而穩(wěn)定細紗質量。

由于2003年原料價格大幅上揚，因此在紡制13．9 tex針織紗時選用了一部分澳大利亞進口原棉，但由于外棉短絨含量高，造成細紗細節(jié)過多，嚴重影響了紗的綜合品質，因此，在前紡設備上適當進行了改進，同時合理調(diào)整工藝，從而使細紗千米細節(jié)從2001Uster公報的25％～50%水平提高到5％的水平，條干CV％值也由25％的水平提高到5％的水平，從而大大提高了成紗質量。
現(xiàn)將實踐中主要工藝調(diào)整與改造介紹如下：
1 配棉
國產(chǎn)原棉占40%，進口棉占60％。


2紡紗工藝流程
A002D自動抓棉機-A035混開棉機-A036C梳針開棉機-A092A雙棉箱給棉機-A076單打手成卷機-A186D梳棉機-FA306預并條機-FA331條卷機-FA251精梳機-FA306頭并-FA306末并-A456粗紗機-FA506細紗機-自動絡筒機


3前紡的主要工藝參數(shù)與改進
3．1 清花工序
針對短絨含量較高的問題，在清棉工序采用了“多梳、少傷、輕打”的原則，在保證除雜效果的前提下減少纖維損傷，降低棉卷中短絨含量。首先將A035豪豬打手的第一打手、第二打手、第三打手的速度由830 rpm、510 rpm、620 rpm分別降為730 rpm、440 rpm、520 rpm。將A036C梳針開棉機的打手速度由600 rpm降為500 rpm。其次，將A076C綜合打手的刀片去除，降低了打擊強度，纖維損傷明顯減少，同時將打手下方的隔距在抽掉三根塵棒后重新調(diào)整，從而使隔距比原來有較大幅度的放大。
通過采取上述措施，使整個開清棉的落棉僅有少量增加，但棉卷短絨率與含雜率卻分別控制在12．4％、0．88％的水平。
3．2梳棉工序
梳棉工序的主要作用是梳理、除雜和排除短絨，而梳理質量的優(yōu)劣直接影響除雜與排除短絨的效果，但梳理強度不宜過大，否則會大幅增加纖維損傷，影響生條中短絨含量。因此，在生產(chǎn)中采用了首先放大刺輥給棉板間隔距而將錫林與蓋板的五點隔距減小，由原來的0．18、0．15、0．15、0．15、0．18 mm減少為0．15、0．13、0．13、0．13、0．15 mm，這樣既避免了刺輥對纖維的損傷，又因錫林與蓋板工作區(qū)彌補了刺輥的分梳不足；其次，將前上罩板上口與保持隔距放大為0．6 mm，適當?shù)靥岣吡松w板花量，從而使蓋板花排短絨效果明顯提高。以上工藝的調(diào)整使生條中短絨大大降低，由改前的17．5％降低為改后的15．0％。
3．3精梳工序
精梳工序的主要作用是分梳、排雜、排除短絨，因此充分發(fā)揮好精梳機作用，控制精梳條中短絨含量，對控制成品細紗中的細節(jié)與條干CV％值起著至關重要的作用，因此在生產(chǎn)中采取了以下措施：
3．3．1合理調(diào)整預并與條卷工藝，提高精梳卷質量，從而為精梳做好充分準備。
3．3．2采用JZX整體錫林，JZD整體頂梳。
3．3．3將前進棉改為后退給棉。
3．4并粗工序
為減少成紗表面毛羽，在并粗工序上主要采取了如下措施：
3．4．1減少并合數(shù)，頭、末并均采用6并。
3．4．2調(diào)整并條機前、后區(qū)牽伸分配，頭并后區(qū)調(diào)整為1．617倍，末并后區(qū)調(diào)整為1．9倍。
3．4．3粗紗機采取了較小的后區(qū)牽伸，從而充分發(fā)揮主牽伸區(qū)作用，有效地控制了牽伸區(qū)內(nèi)浮游纖維的運動，保證了粗紗的條干。
3．4．4加大粗紗捻系數(shù)，有利于細紗后區(qū)牽伸時對纖維運動的控制。
以上工藝的調(diào)整使熟條條干與粗紗條干CV%值均穩(wěn)定在3．15%、3．93％的水平。


4改進前后成品質量對比
通過對前紡工藝與設備進行如上所述的調(diào)整與改進，同時加強了細紗機的工藝設備與操作的管理，使成品細紗的質量有了較大幅度的提高，質量穩(wěn)定情況良好。


5 結束語
目前，國產(chǎn)棉價格居高不下，短絨含量也較高，許多公司又引進外棉，所以使混合棉中短絨含量相對較高，由于短絨含量高而造成的細紗細節(jié)過多，嚴重影響了細紗和布面質量，通過適當調(diào)整工藝配置，改進設備性能，亦能相對提高與穩(wěn)定細紗品質。