最近，廣州柴油廠大件車間根據(jù)第一條G32曲軸精車頭尾加工時存在的難以調(diào)較、間斷車削、光潔度差等問題，以及在加工8320曲軸精磨時存在橢圓度較大、主軸同軸較差、精車頭尾時困難較大的現(xiàn)象。車間從這些問題中考慮并提出了：是否可以根據(jù)車間的現(xiàn)有設(shè)備和加工能力，采用磨削的方法來加工曲軸的頭尾飛輪安裝部位等，使這些多年解決不了的問題在工藝上有所突破。經(jīng)過近幾個月來的思考及與技術(shù)人員探討，在去年八月份，車間向有關(guān)部門提出了試驗精磨曲軸頭尾的想法并得到了認(rèn)可。同時，準(zhǔn)備了兩套方案并進(jìn)行了試加工。

    首先，在6320曲軸上試行，在去年11月毛坯到位后，經(jīng)過三個月的試加工，于今年1月按既定方案進(jìn)行了磨削試驗，效果不錯，比正常車床精車頭尾的精度要好，光潔度有所提高，免除了車床上的辛苦調(diào)校，基本達(dá)到目的，但這仍未達(dá)到最理想的效果。

    隨后，經(jīng)過借鑒外單位的加工經(jīng)驗，從理論上進(jìn)行分析，在工裝修改的基礎(chǔ)上，選用了一條已報廢的12V曲軸做試驗。經(jīng)加工后，測量效果比預(yù)期的好，完全達(dá)到圖紙的要求，在此試驗中發(fā)現(xiàn)曲軸的橢圓度明顯改善，光潔度也有提高，而頭尾飛輪、齒輪位由于采用磨削方式，光潔度有很大提高。

    通過這次改進(jìn)曲軸加工工藝后，有望在以后省略拋光工序， 同時提高光潔度，使曲軸加工在質(zhì)量上能夠上一個臺階，效率上能夠節(jié)省加工工時。這樣，曲軸的產(chǎn)量可以有效提高。目前，大件車間將繼續(xù)完善曲軸加工的工裝工具和測量曲軸的檢驗工具等工作，因為現(xiàn)有部分工裝是臨時代用的，并計劃將該工藝進(jìn)一步完善，使我廠的曲軸加工工藝往前大跨一步。在此，謹(jǐn)向在該工藝試驗中付出過辛勤勞動的相關(guān)人員表示感謝。