織機換梭前雙緯疵點的消除辦法
l 雙緯疵點的分類及布面形狀
雙緯疵點,顧名思義就是在單緯織物中一個梭口內(nèi)有兩根緯紗織入。根據(jù)布面形狀來分可分為以下幾種:
1.1 開關(guān)側(cè)單尾稀雙緯
開關(guān)側(cè)布邊留有60 mm~80 mm長的單根紗尾,紗尾的長度多數(shù)是開關(guān)側(cè)布邊至緯紗叉(J32)之間的距離。
1.2中間型稀雙緯
布邊兩端緯向組織完整,而在中間夾有稀雙緯疵點,有時亦稱夾尾巴稀雙緯。
1.3連續(xù)間隙型稀雙緯
換梭側(cè)布邊1/3幅~1/2幅附近產(chǎn)生連續(xù)間隙型密集的單根或多根紗尾露在外邊或不露出的稀雙緯。
1.4連續(xù)幾梭的雙緯
布面上出現(xiàn)連續(xù)幾梭無稀緯的雙緯,雙緯中間沒夾入三根緯紗。
1.5換梭前無稀緯的雙緯
在換梭前2緯~3緯時出現(xiàn),均為2梭~5梭,有時全部為滿梭,有時開始的第一梭與結(jié)束的最后一梭為半梭,部分雙緯在開始或結(jié)束時有2 cm~5 cm的脫緯,中間無夾帶的稀緯。
2換梭前無稀緯的雙緯疵點的成因及消除方法
雙緯疵點根據(jù)布面形狀可分為以上五種,其中大部分雙緯疵點的產(chǎn)生原因非常明確,較易控制,而換梭前無稀緯的雙緯疵點在布面疵點中所占比重較大,對我公司產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響,同時我們沒有完全掌握其產(chǎn)生原因及預(yù)防方法,為此我們對此類雙緯進行了分析調(diào)查,并采取了相應(yīng)的措施。
2.1 成因
(1)生頭不合規(guī)格:生頭紗尾與正常緯紗糾纏在一起,導致生頭紗尾被拉斷,隨同正常緯紗織人布內(nèi),造成類似回絲附人的雙緯。
(2)緯紗成形不良:有包腳或卷繞過大等缺陷,緯紗底部被織機探針探斷,在其退繞到臨近斷頭處時斷頭紗尾被正常緯紗帶出形成雙緯,當正常緯紗退繞到斷頭時則斷頭紗繼續(xù)織造,不形成斷緯而是造成雙緯。
(3)織機探針(J27)狀態(tài)不良:包括上下左右位置不正、長度過長、針頭不平毛糙等,均會使探針探斷緯紗產(chǎn)生類似原因(2)所述的雙緯。
(4)投梭力過大或緩沖不良造成開關(guān)側(cè)梭子回跳,探針不能正確探緯,劃斷緯紗產(chǎn)生雙緯。
2.2 消除方法
(1)提高緯紗成形標準:在保證質(zhì)量的前提下,最大限度增加緯紗的卷繞長度以減少換梭次數(shù),一般緯紗的外形尺寸應(yīng)符合下列規(guī)格:
(a)緯紗離緯管頭端距離保持8 mm~10 mm;
(b)緯紗離緯管底部距離保持4 mm~5 mm;
(c)緯紗的卷繞直徑一般掌握較梭子內(nèi)壁小1mm~2 mm:
(d)緯紗裝入梭子后,上端應(yīng)不超過梭高,左右不碰梭子內(nèi)壁,下端應(yīng)不碰梭腔底部;
(e)緯紗退繞時紗圈應(yīng)順利退出不產(chǎn)生脫圈現(xiàn)象。
(2)保證緯紗生頭標準:生頭紗的長度應(yīng)為布幅的三倍半,生頭紗的位置在探針槽上方4 mm處起繞,到14 mm處結(jié)束,實繞區(qū)域為10 mm左右。
(3)探針安裝規(guī)格應(yīng)正確,作用良好,并實行備件輪換。具體為:
(a)探針桿部平直、光滑,探針頭端厚度為0.8 mm,寬度為4.7 mm,頭端倒角,光滑無毛刺,在必要時探針頭部可進行淬火增加硬度,防止頭端起毛;
(b)探針插入支持孔(J9)中,間隙不超過0.2mm,探針支持的滑槽開檔與輔助連桿(J24)兩側(cè)間隙不超過0.4 mm,避免探針偏轉(zhuǎn);
(c)探針與制御圈(J26)間隙不能太大,探針在支持中應(yīng)進退靈活;
(d)探針的安裝標準:探針中心與緯管根部相距16 mm~22 mm e、探針高低位置:居中或略偏高;
(f)探針進出位置:伸進緯管槽1.6 mm;
(g)制御芯子(J25)與制御桿(J6)間隙2 mm。
(4)防止梭子回跳:
(a)梭箱松緊適當,制梭鐵(K94、K95)后端凸出梭箱背板(Q4、Q6)以4 mm為宜,前端應(yīng)縮進0.8 mm,不得凸出梭箱背板;
(b)投梭力應(yīng)適中,控制在285 mm~295 mm之間,不能過大過小,過小梭子投不到頭產(chǎn)生軋梭,過大梭子回跳;
(c)緩沖裝置良好,投梭棒的動程應(yīng)控制在34.9mm~41.3 mm左右;新膠圈上機使用時因伸長小,緩沖膠帶的動程要相應(yīng)調(diào)整,以較小為宜,膠圈的寬度應(yīng)由40 mm改為45 mm~50 mm,減少膠圈伸長;
(d)三輪緩沖裝置安裝規(guī)格要正確,膠帶(F112)不宜過長,彈簧盤(F107、F108)緊固,彈力適中。
3效果比較
通過對雙緯疵點的分析及采取相應(yīng)的措施,雙緯疵點明顯下降。
可以看出,措施實施前后雙緯疵點由原來的每月308.6條降低為每月231條,平均每月減少77.6條,收到了顯著的效果。
4 結(jié)語
經(jīng)過分析,我們打破了雙緯疵點的疵點責任應(yīng)由準備車間承擔的傳統(tǒng)劃分辦法,把部分責任劃分到織布車間,從而督促織布車間采取措施,加強設(shè)備管理,提高設(shè)備完好率,保證了產(chǎn)品質(zhì)量,為我公司以高質(zhì)量的產(chǎn)品占領(lǐng)市場奠定了堅實的基礎(chǔ),同時也為我們以后在分析問題的方法上,勇于推翻傳統(tǒng)觀念、積極創(chuàng)新提供了新的思路。
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