近年來，我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展極大地帶動了汽車模具行業(yè)的發(fā)展。目前.國內(nèi)模具骨干企業(yè)由于技改投入大、起點高，正在向規(guī)模化、高水平方向發(fā)展；而民營模具企業(yè)則異軍突起，發(fā)展迅猛。

    模具是技術(shù)型產(chǎn)品和典型的非定型產(chǎn)品.尤其是汽車覆蓋件模具的技術(shù)含量非常高。模具制造企業(yè)是典型的單件生產(chǎn)制造企業(yè)，每套模具都要進行創(chuàng)造性的設(shè)計、數(shù)控編程、生產(chǎn)準備、機械加工、裝配及試沖，增加了企業(yè)生產(chǎn)管理的復(fù)雜性和難度。如何提高生產(chǎn)效率、縮短開發(fā)周期、提高模具技術(shù)水平、降低生產(chǎn)成本一直是模具企業(yè)面臨的難題。北汽福田濰坊模具廠經(jīng)過多年的實踐和探索，進行的全過程實施并行工程、標準化設(shè)計與制造、精細化加工一次到位、專業(yè)化協(xié)作生產(chǎn)和粗精加工分開進行等生產(chǎn)組織方式也同樣適合于我國的中小模具制造企業(yè)。

    全過程實施并行工程

    全過程實施并行工程是縮短模具開發(fā)周期最有效的途徑之一。所謂并行工程就是模具開發(fā)過程中的各工序、各環(huán)節(jié)都要同步、并行、交叉進行，盡量避免串行。在汽車車身的開發(fā)過程中，同步工程共有三個階段：

    第一階段是研發(fā)部門的產(chǎn)品開發(fā)后期和模具開發(fā)前期的并行工程，即產(chǎn)品研發(fā)部門在車身數(shù)模凍結(jié)之前，利用設(shè)計版車身數(shù)模和模具廠技術(shù)部門進行設(shè)計評審、工藝會簽，使產(chǎn)品開發(fā)得到完善。與此同時，模具廠利用設(shè)計版數(shù)模進行模具開發(fā)方案的策劃、制定開發(fā)預(yù)算、計劃和沖壓工藝方案’、開展DL圖設(shè)計、進行拉延模初步設(shè)計和鑄造實型加工。該階段的并行工程可將模具的開發(fā)時間縮短1～2個月。

    第二階段是模具開發(fā)過程中的技術(shù)準備、生產(chǎn)準備、模具加工和調(diào)試各工序之間的并行工程，即生產(chǎn)準備、加工工藝及數(shù)控程序設(shè)計并行。生產(chǎn)計劃一定要首先安排拉延、成型類模具.其次是翻邊整型類模具，然后是修邊沖孔類模具，最后是落料沖孔類模具，唯有這樣才能做到均衡生產(chǎn)，提前給汽車廠提供樣件，便于開展第三階段的并行工程。第三階段是模具開發(fā)后期和車型試制、試驗及車身裝焊線調(diào)試之問的并行工程，即拉延、成型、翻邊整善完成之后，利用五軸數(shù)控激光切割機完成落料、修邊、沖孔等工序，提供沖壓樣件，進行組裝螺釘車身、試裝車、可靠性實驗、驗證設(shè)計、汽車產(chǎn)品公告、調(diào)試裝焊線等，直至可以小批量試生產(chǎn)，進行市場開發(fā)。完成這部分工作一般需要4～6個月時間模具制造廠完全可以利用這段時問完成修邊、沖孔、落料類模具的開發(fā)，并將全部模具調(diào)整到商品化狀態(tài)。

    標準化設(shè)計與制造

    模具設(shè)計標準化首先要建立模具設(shè)計標準數(shù)據(jù)庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結(jié)構(gòu)的標準部件、模架結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫及典型模具結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫，供技術(shù)人員設(shè)計模具時調(diào)用拷貝，提高設(shè)計效率和模具標準件使用率，實現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)的規(guī)范化、系列化和標準化，使得模具標準化程度達70%以上。從根本上解決了非專業(yè)化生產(chǎn)造成的質(zhì)量不穩(wěn)定、缺乏互換性而無法保證正常使用等問題，轉(zhuǎn)變了傳統(tǒng)的”小而全”、”大而全”和”自給自足”的生產(chǎn)組織方式。全面推廣使用模具標準件，包括中中小模具模架、沖切裝置、導(dǎo)向裝置、限位裝置、定位裝置、壓退料裝置、斜楔側(cè)沖裝置、氣動裝置和氮氣彈簧、彈簧回程裝置等。不能采用標準件的結(jié)構(gòu)也要規(guī)范化、系列化，如大型覆蓋件的模具端頭、切／排廢料機構(gòu)、大型斜楔機構(gòu)等由專業(yè)廠協(xié)作加工，目標是模具廠商只加工成型凸／凹模之類的專用件，提高從設(shè)計到加工的標準化程度，縮短交貨周期，穩(wěn)定模具質(zhì)量。