5健全設備管理制度，實施可靠性管理改進措施
       5.1. 建立故障報表、故障分析和糾正措施報告
       南京鋼鐵集團有限公司對現(xiàn)有設備管理和生產系統(tǒng)管理的方法和制度與可靠性維修性安全性管理方法進行分析和比較，尋找共同點、結合點和滲透方式。以大型復雜系統(tǒng)可靠性維修性安全性管理方法為指導，結合公司現(xiàn)有生產系統(tǒng)和設備管理的有效方法和制度，針對現(xiàn)有系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)，改進現(xiàn)有管理方法和制度，尋求提高冶金系統(tǒng)可靠性維修性安全性的有效途徑?，F(xiàn)已初步建立故障報表、故障分析和糾正措施報告，并正常運行。
       5.2. 改進和健全設備管理方式
       中板廠的設備管理強調“以人為本”操作人員是設備第一責任人，優(yōu)化維修人員配置，把維修人員劃到生產作業(yè)區(qū)管理，這樣可以及時發(fā)現(xiàn)設備隱患，避免設備事故的發(fā)生。嚴加考核，只要不是外部原因引起的非計劃停機，都作為故障停機時間考核，而故障停機時間直接和生產作業(yè)區(qū)及相關科室人員的收入掛鉤。
       煉鐵廠在2002年細化了計劃檢修管理，明確了各單位責任。各生產單位根據(jù)點檢的情況向機動部申報計劃檢修。機動部在收到申報后，召開計劃檢修協(xié)調會，向各單位下達檢修任務單和施工網(wǎng)絡圖，檢修中專人負責檢修過程的質量監(jiān)督，檢修完畢，由使用方、維修方、機動部聯(lián)合驗收調試，并在檢修質量驗收表上簽字，檢修質量和獎金掛鉤，這樣保證了檢修質量，杜絕了返修和因檢修質量不合格而引起的設備故障。
       5.3 加強技術改造和設備選型
       通過對生產設備影響大的故障停機時間分析，中板廠03年重點對四輥平臺進行了整治，四輥門栓及擋水板小軸結構優(yōu)化改造，使03年故障停機時間大幅下降。
       設備使用壽命性能70%是由設備制造過程決定。設備選型對設備可靠性起決定作用。在煉鐵廠1#高爐大修前，我們在組織多方論證后決定采用PW無料鐘爐頂，此設備雖比在用的2#高爐并罐無料鐘爐頂設備投資高出80萬元，但其關鍵設備—氣密箱、軸承的使用壽命均可保證與一代爐齡相同步，而現(xiàn)使用的并罐設備使用周期只有一年。
       5.4．加強設備運行狀態(tài)監(jiān)測
       以狀態(tài)監(jiān)測為手段，以保證和提高流程連續(xù)生產系統(tǒng)的可靠性為中心，結合鋼鐵企業(yè)連續(xù)生產作業(yè)系統(tǒng)的實際及其設備的故障診斷和狀態(tài)分析，進行設備系統(tǒng)的實證分析和壽命預測，并提出改進策略和建議。
       為進一步推進和提高設備可靠性管理、設備的狀態(tài)監(jiān)測與診斷以及設備的維護和管理水平。采用計算機網(wǎng)絡、分布式人工智能等技術及相關監(jiān)測技術手段，對部分受控點構建基于INTRANET/WWW的設備運行狀態(tài)監(jiān)測與故障診斷以及設備維護與管理系統(tǒng)。本系統(tǒng)分為兩大模塊，分別實現(xiàn)設備的狀態(tài)監(jiān)測與診斷以及設備的維護和管理。兩個模塊之間通過分布式數(shù)據(jù)庫技術以及標準的數(shù)據(jù)交換接口有機聯(lián)系在一體，實現(xiàn)信息的交互與共享。其中主要闡述了現(xiàn)場在線信號采集、監(jiān)視、信號分析、故障診斷與報警等，以及遠程（網(wǎng)絡）狀態(tài)監(jiān)視、信號分析與診斷等這部分模塊功能。對設備進行動態(tài)管理、運行狀態(tài)量化把握，及時了解設備的運行狀況，實現(xiàn)關鍵設備的傾向管理。利用系統(tǒng)的數(shù)據(jù)管理功能，采用時域、頻域分析及趨勢分析與預報等常用的數(shù)據(jù)分析方法，對受控點的監(jiān)測參數(shù)進行數(shù)據(jù)瀏覽（如設備狀態(tài)記錄）與數(shù)據(jù)處理，對受控設備進行故障診斷、狀態(tài)分析。
       中板廠加大設備狀態(tài)監(jiān)測項目的投入，對中板三輥主機電流、四輥連接軸扭矩進行實時監(jiān)控，控制軋機超負荷軋制，避免設備因操作不當造成事故。對煉鐵廠AV40軸流風機的振動值和溫度值進行連續(xù)監(jiān)測，定期對數(shù)值進行分析，使風機檢修向預知性方向發(fā)展。
       公司在設備日常點檢中還運用先進的測量儀器，如測厚議、油液分析議、測溫儀等，了解設備運行趨勢，逐步達到以檢測定維修，向狀態(tài)維修、預知維修過渡，使設備始終處于受控狀態(tài)。在機械設備的維護潤滑方面，采用較為先進的專業(yè)油脂，延長設備壽命。
       5.5規(guī)范的三級點檢模式，完善設備管理制度
       針對煉鐵廠原有的點檢制度的缺陷，完善了設備點檢制度。鐵廠原有點檢制度中點檢內容不具體，點檢人員責任不明確，往往是巡而不檢，設備出現(xiàn)故障后責任分不清，不能有效控制設備故障的發(fā)生。
       2002年根據(jù)煉鐵廠實際情況，完善了點檢制度，按照生產區(qū)域的劃分，把各種設備分解到人，設備分原日檢、周檢、月檢，人員分操作工點檢、維修工點檢和專業(yè)點檢，完善了點檢部位、點檢方法和設備完好標準。制訂了點檢量化考核表，月度考核和獎金掛鉤，月度考核連續(xù)不達標的給予待崗。新的點檢制度的出臺，使點檢工作改變了以前有名無實的狀況，降低了非計劃停機時間。
       2003年煉鐵廠隨著生產節(jié)奏的加快，對設備管理工作提出更高要求，堅持“以強化管理為中心，扎實搞好設備基礎管理，加強設備安全、經濟、技術管理，積極開展設備攻關，繼續(xù)推進全員設備管理，加大考核力度，促進設備經濟運行，緊緊圍繞煉鐵廠生產目標開展設備工作主要開展了以下方面的工作：
       ⑴ 加強設備三級點檢工作，精心組織每一次計劃檢修。
       通過各崗位點檢標準規(guī)范的完善，在點檢標準化的基礎上，向量化點檢方向努力，由設備科點檢站專業(yè)點檢員和車間點檢員共同主導實施，并強化點檢站對三級點檢工作的監(jiān)督職能，提高點檢工作的技術水平。針對重點和難點設備開展專項點檢、重點特護工作。如高爐上料系統(tǒng)的電器機械聯(lián)合點檢、煤氣、熱風管道的儀器測量和技術修補等。點檢的加強使設備故障的處理在萌芽狀態(tài)，減少了休風時間。
       在三級點檢的基礎上，精心組織了每一次計劃檢修，保證檢修質量。設備科在每次計劃檢修之前組織召開計劃檢修會，對檢修內容、施工人員調配、檢修備品、配件逐一協(xié)調落實，繪制好施工網(wǎng)絡圖。計劃檢修時，專業(yè)技術人員對檢修進行全過程監(jiān)督，嚴格執(zhí)行檢修方、使用方、設備科專業(yè)技術人員三方聯(lián)合驗收聯(lián)合制度。這樣保證了檢修質量，使設備在每次計劃檢修之后保持良好的運行狀態(tài)，降低了設備故障發(fā)生的概率。
       對發(fā)生的設備事故做到“三不放過”，要嚴格考核，杜絕重復發(fā)生。通過對設備動態(tài)的分析，掌握設備故障趨勢。必要的時候開展設備特護工作，有效降低設備事故的發(fā)生率，堅決杜絕重大、特大事故的發(fā)生。
       ⑵ 建立動態(tài)的人員管理模式。
       加強對各級設備管理人員的崗位培訓，提高設備管理人員的專業(yè)素質和責任心  專業(yè)技術管理是設備管理的重要組成部分，特別是在改制后人員精簡的情況下，提高設備管理的技術含量，提高設備管理人員的技術素質，是促進設備管理規(guī)范化、科學化的有效手段。特別是針對現(xiàn)在高爐設備員人員較新、擔子較重的特點，有計劃的對他們進行專業(yè)培訓和考核。2003年初，煉鐵廠對設備管理人員的任用制度進行了改革，加強對設備管理人員的考核，建立能上能下的管理人員機制。針對各級設備管理人員的職能要求，做到工作層層落實、步步推進，對設備管理人員的工作量化考核。通過動態(tài)模式，對于不稱職的設備員進行調換，調動了車間設備員和專業(yè)設備員的積極性，加強了工作責任心，同時各種新的技術不斷出現(xiàn)。如2003年2月，5#高爐煤氣下降管開裂30cm，正常情況下必須休風才能檢修，休風時間一般在10小時以上，可是鐵廠設備管理人員集思廣益，在完全不影響生產的情況下，焊好了該管道。所以只有制度的創(chuàng)新，才有管理水平和技術的創(chuàng)新。
       ⑶ 做好備件及成本的管理工作，力爭設備的經濟運行。
       堅持在備件工作中的“對庫存心中有數(shù)，報計劃及時準確，重落實，重質量”的指導思想，將工作提前落在實處，2003年上半年共申報備件計劃394項，落實到貨的達到80%，保證了檢修的需要。通過強化考核抓緊成本管理，保證成本逐步降低。設備管理強化成本意識。每月均將備件費用和維修發(fā)生情況詳細報表，同時將考核與成本緊密掛鉤，另一方面，針對以前發(fā)生費用不能及時結算的情況，由專人負責對未到價格的備件進行估價，對未結算的維修費用進行合同價估算及工程預算，保證了成本考核的實效性。
       ⑷ 開展設備難題攻關、技術改造和輔機的大中修工作，降低休風率。
       在保證主體設備良好運行的同時，積極采用“先進、適應、經濟、可靠”的新技術，不斷對現(xiàn)有設備進行挖掘、改造。上半年先后進行了南化氧的工程建設，清罐廠房的改造，四號高爐沖渣水的改造，同時配合技術科對槽下的礦篩進行試用、選型等。同時參與了1#高爐大修前期的準備工作包括圖紙的審核，備品、備件的申報、招標、議標，施工的準備工作。2003年初設備科制定了設備難題攻關項目表，責任到人，針對料車卷揚設備的故障在2002年占故障總時間的53.5%，抓住關鍵問題進行攻關，2003年的故障停機時間明顯減少。
       ⑸ 采用標準化檢修程序
       煉鐵廠根據(jù)檢修中積累的經驗，對主線檢修項目實行標準化作業(yè)，如料車卷揚機的檢修一般是檢修中的主線,我們編制了料車鋼絲繩更換標準化作業(yè),一方面使鋼絲繩的更換從6-8小時降低到4小時以下,同時保證了鋼絲繩的安裝質量。
       5.6利用局域網(wǎng)優(yōu)勢，抓好備件的動態(tài)管理，有效降低備件維修費用
       控制備件消耗是降低維修費用的主要方面。充分利用煉鐵廠局域網(wǎng)的優(yōu)勢，建立備件管理動態(tài)系統(tǒng)，從備件技術、備件使用、備件更換、備件改良與修舊等方面入手，努力降低備件消耗。
       ⑴ 充分利用局域網(wǎng)資源，實現(xiàn)備件庫存的動態(tài)管理。首先從備件的出入庫入手，將備件信息在網(wǎng)上公示，再逐步建立從計劃，到庫存、使用的網(wǎng)絡體系，使備件管理走向科學化。
       ⑵ 強調備件計劃性，確保備件供應。根據(jù)設備的運行維修實際情況全面考慮，做好備件計劃申報工作。備件計劃申報從車間設備員開始，設備科設備員統(tǒng)籌把握，計劃員申報并落實執(zhí)行情況，做到不漏報，不多報，減少緊急臨時采購備件數(shù)量。
       ⑶ 加強備件的技術管理。對于重點備件從結構、材料、壽命和綜合性價比方面考慮，對過程進行跟蹤記錄，有必要的實行廠家驗收和入庫驗收兩級驗收制度。對于易損備件，組織人員攻關，開展備件改良，延長備件壽命，降低費用。
       ⑷ 加強備件修舊利廢的管理工作。備件修舊利廢以機修車間為主，設備科做好技術服務和組織驗收工作，保證修舊備件的質量。針對高附加值、高消耗的備件，如液壓閥門、油缸等，開展技術改良，改進密封材料，降低消耗。
       6、可靠性管理取得的效果
       6.1. 設備管理制度建設
       對公司總體生產系統(tǒng)和煉鐵系統(tǒng)及中板系統(tǒng)進行現(xiàn)場摸底調查，獲得了第一手資料和數(shù)據(jù)，確定了高爐煉鐵系統(tǒng)和中板系統(tǒng)的可靠性維修性指標和含義。初步建立了RMS管理制度，確定了RMS評價指標和信息統(tǒng)計方法。建立了故障報告、分析和糾正措施系統(tǒng)，使其正常運行。目前運行效果良好。
       6.2. 系統(tǒng)故障模式、影響及危害度分析（FMECA）
       通過現(xiàn)場收集大量設備運行的一手資料，經過系統(tǒng)故障模式、影響及危害度分析，給出了煉鐵裝置系統(tǒng)生產過程故障模式、影響及危害度分析（FMECA）表和中板裝置系統(tǒng)生產過程故障模式、影響及危害度分析（FMECA）表。針對潛在故障模式，又提出了切實可行的策略，使這些故障模式減少對系統(tǒng)可靠性的影響，提高系統(tǒng)的可靠性與維修性。針對這些薄弱環(huán)節(jié)，我們對現(xiàn)行的控制過程又提出了相應的改進建議，尤其是那些發(fā)生頻度較高，嚴重度較大的失效模式，建議加強點檢與保養(yǎng)，作好預防檢修工作。由此可見FMECA分析對于系統(tǒng)可靠性的維護是相當必要的，也是非常有效的。
       6.3 建立了煉鐵設備系統(tǒng)可靠性維修性管理與分析方法和程序
       在確定了高爐煉鐵系統(tǒng)和裝置的可靠性維修性指標和含義的基礎上，給出了系統(tǒng)可靠性評價和分析方法和程序。由于高爐系統(tǒng)主要由上料系統(tǒng)、 送風系統(tǒng)、 爐頂系統(tǒng)、 爐體系統(tǒng) 、爐前系統(tǒng)、 熱風爐這六部分組成，各系統(tǒng)又包含若干設備以不同形式組成系統(tǒng)，具有相當?shù)膹碗s性，用傳統(tǒng)的可靠性分析往往不能考慮到系統(tǒng)中的不確定因素或者考慮不全，導致分析結果不盡如人意。因此本項目運用模糊可靠性建立模型并運用于計算，得出各子系統(tǒng)的可靠性指標，給出整個高爐系統(tǒng)不同階段的可用度評價結果。
       6.4落實改進措施，加強失效分析和關鍵設備狀態(tài)監(jiān)測，系統(tǒng)運行效果好
       實行以可靠性為中心的維修，加強失效分析，實行關鍵設備狀態(tài)監(jiān)測，減少非計劃停機，提高系統(tǒng)可靠性，減少廢品率。煉鐵廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比效果如表5所示；中板廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比效果如表6所示；煉鐵廠2003年和2002年各月份設備休風率情況如表7和表8所示。

表5 煉鐵廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比

表6 中板廠運用RSM管理方法前后可靠性指標對比