1 總 則
1．1 為貫徹安全生產(chǎn)方針，保障煉鋼生產(chǎn)人員的安全與健康，改善勞動條件，促進煉鋼工業(yè)的發(fā)展，制定本規(guī)程。
1．2 本規(guī)程適用于煉鋼廠（車間）的設(shè)計、設(shè)備制造、施工安裝、生產(chǎn)和設(shè)備檢修。
1．3 現(xiàn)有企業(yè)的所有建構(gòu)筑物、設(shè)備、安全裝置以及治理塵毒的設(shè)施，凡不符合本規(guī)程要求的，應(yīng)在技術(shù)改造或大、中修時予以解決。

2 安全衛(wèi)生管理
2．1 新建、改擴建或技術(shù)改造工程，其安全防護裝置和治理塵毒的設(shè)施，應(yīng)與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投產(chǎn)使用。
2．2 建設(shè)工程的可行性研究報告應(yīng)包括職業(yè)安全衛(wèi)生的內(nèi)容。初步設(shè)計文件應(yīng)有《職業(yè)安全衛(wèi)生專篇》。安全衛(wèi)生設(shè)計應(yīng)貫穿于專業(yè)設(shè)計之中。
2．3 施工應(yīng)按設(shè)計進行。變更安全設(shè)施，應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位書面同意；變更較大的，應(yīng)報上級主管部門批準。
工程中的隱蔽部分，應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位、生產(chǎn)單位和施工單位共同檢查合格，方可進行隱蔽。
施工完畢，施工單位應(yīng)將施工圖及施工中變更通知單交付使用單位。
2．4 建設(shè)工程的安全衛(wèi)生設(shè)施，竣工后應(yīng)按規(guī)定由主管部門組織驗收；驗收不合格不得投入生產(chǎn)。
2．5 應(yīng)建立健全安全管理體制，完善安全生產(chǎn)責任制。
廠長應(yīng)具備安全生產(chǎn)專業(yè)知識，具有領(lǐng)導(dǎo)安全生產(chǎn)和處理事故的能力。
廠長對本廠的安全生產(chǎn)負全面責任，各級主要負責人對本單位的安全生產(chǎn)負責，其技術(shù)負責人對本單位的安全技術(shù)工作負責。各級職能部門對其職能范圍的安全生產(chǎn)負責。
2．6 應(yīng)建立健全安全衛(wèi)生專職機構(gòu)和專職安全員，負責管理全廠的安全工作。
2．7 應(yīng)建立健全安全生產(chǎn)崗位責任制和崗位技術(shù)操作規(guī)程，嚴格執(zhí)行值班制和交接班制。
2．8 應(yīng)認真執(zhí)行安全大檢查制度，廠每年至少檢查兩次，車間每季至少檢查1次。查出的問題，應(yīng)提出解決措施，并責成有關(guān)部門限期解決。
2．9 應(yīng)建立安全教育室，對職工進行安全生產(chǎn)和勞動保護教育，普及安全知識和安全法規(guī)知識。加強安全技術(shù)培訓(xùn)，職工經(jīng)考核合格方準上崗。所有職工每年應(yīng)至少進行20小時的安全教育，每3年至少考核1次。
新進廠職工，應(yīng)首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經(jīng)考核合格后，由熟練職工帶領(lǐng)工作至少4個月，熟悉本工種操作技術(shù)并經(jīng)考核合格，方可獨立工作。
調(diào)換工種的人員，上崗前應(yīng)進行新崗位安全技術(shù)教育和培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格方準上崗。
外單位來廠學(xué)習或參觀人員，應(yīng)接受必要的安全教育，并應(yīng)由專人帶領(lǐng)。
2．10 特種作業(yè)人員，要害崗位、重要設(shè)備和設(shè)施的作業(yè)人員，應(yīng)經(jīng)過專門的安全教育和培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格取得操作資格證或執(zhí)照方準上崗；其培訓(xùn)、考核、發(fā)證及復(fù)審，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
2．11 采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備，應(yīng)制定相應(yīng)的安全技術(shù)措施，并經(jīng)廠長批準；其有關(guān)人員應(yīng)經(jīng)專門的安全技術(shù)培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格方準上岡。
2．12 應(yīng)按規(guī)定給職工發(fā)放勞動保護用品，職工上崗時應(yīng)按規(guī)定穿戴和正確使用勞動保護用品與用具。
2．13 應(yīng)建立廠房、機電設(shè)備的定期檢查、維修和清掃制度。
要害崗位及電氣、機械等設(shè)備應(yīng)實行操作牌制度，無牌不得操作。
2．14 安全裝置和設(shè)施，應(yīng)始終保持功能良好，不得失修或無故拆除。
2．15 發(fā)生傷亡或其他重大事故時，廠長或其代理人應(yīng)立即到現(xiàn)場組織指揮搶救，采取有效措施。防止事故擴大。
應(yīng)按《冶金企業(yè)傷亡事故管理辦法》和國家有關(guān)規(guī)定，將傷亡事故及時如實上報。
應(yīng)及時調(diào)查分析事故，查清事故原因和責任，并提出防止同類事故發(fā)生的措施。

3 廠（車間）位置的選擇主體設(shè)備設(shè)計要求
3．1 廠（車間）位置的選擇與布置
3．1．1 選擇廠（車間）的位置，應(yīng)注意工程地質(zhì)條件和預(yù)防洪水、海潮、颶風、滑坡的危害，并按地震烈度等級標準設(shè)防。
廠址應(yīng)高出所在地最高洪水位0．5米以上，場地位于海岸邊的，其標高應(yīng)高出最高潮水位1米以上。如受條件限制，也可采用筑堤防洪，但廠址標高不應(yīng)低于常年洪水位或歷年最高內(nèi)澇水位。
3．1．2 各車間應(yīng)布置在生產(chǎn)流程的順行線上，位于居住區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè)和當?shù)厣钏吹南掠?，且?yīng)有適當?shù)男l(wèi)生防護距離。
3．1．3 主廠房與乙炔站、煤氣柜、氧氣站、油庫、炸藥庫、鋼渣罐處理場等的相關(guān)位置，應(yīng)符合各專業(yè)的安全技術(shù)要求。
重油站、煤氣柜等火災(zāi)危險性較大以及產(chǎn)生大量煙氣、粉塵、有毒有害氣體的附屬設(shè)施，應(yīng)布置在廠區(qū)和職工生活區(qū)全年最小頻率風向的上風側(cè)。
氧氣站應(yīng)位于空氣潔凈場所，空分設(shè)備的吸風口應(yīng)位于乙炔站（廠）、電石渣堆或其他炔類雜質(zhì)及固體塵埃散發(fā)源的全年最小頻率風向的下風側(cè)。
3．1．4 在不影響工廠總體合理布置的前提下，車間的方位應(yīng)保證廠房內(nèi)有良好的自然采光和自然通風。
3．1．5 各車間的位置應(yīng)符合防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運輸安全等有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。
3．1．6 應(yīng)按消防規(guī)定設(shè)消防通道。設(shè)置消防設(shè)施的地點，都應(yīng)設(shè)明顯的標志牌。
3．1．7 煉鋼車間應(yīng)盡量靠近煉鐵車間和軋鋼車間布置，應(yīng)盡可能避免或減少鐵水運輸作業(yè)線路與其他運輸作業(yè)線路互相干擾和平面交叉。
3．1．8 選擇廠址，應(yīng)同時考慮到鋼渣和垃圾的棄置場所問題。棄渣場應(yīng)位于廠區(qū)、居住區(qū)和給水源等的衛(wèi)生防護距離以外的低洼地帶，并應(yīng)考慮爆炸安全距離。鋼渣處理設(shè)施應(yīng)布置在煉鋼主廠房夏季最小頻率風向的上風側(cè)，并應(yīng)盡量減少鋼渣運輸作業(yè)與其他貨物運輸之間互相干擾。
3．1．9 廢鋼處理設(shè)施應(yīng)布置在廠區(qū)邊緣或煉鋼車間附近（落錘破碎和爆破破碎除外）。對煉鋼廠自生的輕型廢鋼，可在車間附近設(shè)小型火焰切割間處理。
3．1．10 廠區(qū)（車間）辦公室及生活福利設(shè)施，應(yīng)設(shè)在廠（車間）全年最小頻率風向的下風側(cè)。
3．1．11 職工集中又連續(xù)作業(yè)的場所，應(yīng)設(shè)置衛(wèi)生室（或衛(wèi)生保健箱）。
3．2 廠房建筑布置
3．2．1 產(chǎn)生大量熱及有害氣體的車間，應(yīng)有良好的通風散熱及采光條件。轉(zhuǎn)爐，電爐、精煉爐、澆注處等熱源，其上方應(yīng)有良好的通風。
3．2．2 煉鋼廠建筑結(jié)構(gòu)應(yīng)符合土建規(guī)范的各項規(guī)定，應(yīng)考慮各種靜、動載荷及自然條件等因素，以保證廠房結(jié)構(gòu)的安全。
利用原有建筑物的改擴建工程，應(yīng)對原建構(gòu)筑物的強度進行鑒定。
3．2．3 各種設(shè)備與建構(gòu)筑物之間，應(yīng)留有能滿足生產(chǎn)、檢修需要的安全距離。
3．2．4 易受高溫輻射、鋼渣噴濺危害的設(shè)備和構(gòu)筑物等，應(yīng)有隔熱保護措施。過跨車（包括鋼水罐、渣罐、紅錠、鋼坯、錠模冷卻車等）及車間內(nèi)其他類似電動車輛的外表面，距廠房柱或平臺柱的外表面應(yīng)不小于0．8米，柱子還應(yīng)包裹防熱層隔熱。
3．2.5 防火設(shè)施的設(shè)置，應(yīng)遵守GBJ16《建筑設(shè)計防火規(guī)范》等消防法規(guī)標準的規(guī)定。應(yīng)合理布置登上廠房屋面的消防梯及檢修梯。
3．2．6 廠房內(nèi)主要梯子的角度，不應(yīng)大于45度，條件困難的情況下不應(yīng)大于60度。除特殊情況外，應(yīng)避免采用直爬梯。直梯、斜梯的設(shè)置應(yīng)符合GB4053．1～4053．2《固定式鋼直梯和斜梯安全技術(shù)條件》的規(guī)定。斜梯兩側(cè)應(yīng)設(shè)扶手，扶手上端高出平臺1米。梯子的數(shù)量：
經(jīng)常有人工作的平臺，至少一端一架；
爐子（工作平臺）到鑄錠等聯(lián)系較多的操作區(qū)，每座爐子一架。
長工作平臺，兩梯問距不大于100米
爐子的操作平臺和連鑄操作平臺的梯子，應(yīng)采用鋼結(jié)構(gòu)；梯子踏板應(yīng)為防滑花紋鋼板或格柵板。
大中型轉(zhuǎn)爐車間的轉(zhuǎn)爐跨，兩端應(yīng)設(shè)樓梯；轉(zhuǎn)爐跨應(yīng)設(shè)電梯。
3．2．7 操作位置高度超過1．5米的，應(yīng)設(shè)固定式或移動式平臺。固定式工業(yè)鋼平臺，應(yīng)符合GB4053．4《固定式工業(yè)鋼平臺》的規(guī)定。操作平臺應(yīng)能承受生產(chǎn)工藝所需各種設(shè)備的最大負荷。
車間內(nèi)高于1．5米的平臺，寬于0．25米的平臺縫隙，深于1米的敞口溝、池，四周均應(yīng)設(shè)欄桿（工藝操作不允許的特殊情況例外）。工業(yè)防護欄桿應(yīng)符合GB4053．3《固定式工業(yè)防護欄桿安全技術(shù)條件》的規(guī)定。
3．2．8 經(jīng)常走人的平臺、走廊、梯子，如需鋪設(shè)鋼板應(yīng)采用防滑花紋鋼板或格柵板。
煉鋼和鑄錠平臺容易受熔融鋼及渣噴濺的場所，應(yīng)采用鑄鐵板或耐火磚鋪設(shè)。
3．2．9 中級和重級工作類型的橋式起重機，應(yīng)設(shè)置雙面安全走道。其他工作類型的起重機，至少有一側(cè)設(shè)置貫通式安全走道，走道寬度應(yīng)不小于0．8米。
3．2．10 橋式起重機司機室不宜與導(dǎo)電裸滑線布置在同一側(cè)；否則，應(yīng)采取安全措施， 并應(yīng)在通向起重機司機室的梯子和走臺與滑線之間設(shè)防護板和指示燈，人口上方增設(shè)安全遮欄及指示燈。
3．2．11 積灰較多的主廠房，屋面四周應(yīng)設(shè)置欄桿，井在適當位置設(shè)置清掃通道和其他清掃設(shè)施。
3．2．12 煙囪和廠房應(yīng)安裝避雷設(shè)施。煙囪的采樣孔，應(yīng)設(shè)采樣平臺和便于采樣人員攜帶儀器上下的梯子。
3．2．13 煉鋼車間和鑄錠車間的屋面、地坪、平臺、坑溝、通道和地下構(gòu)筑物等，應(yīng)有良好的防排水措施，并且不得存放易燃易爆物品。
3．2．14 煉鋼爐、鋼水運輸線、鋼渣運輸線、澆注平臺等附近的地表及地下，不得設(shè)置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線。如管線必須從附近經(jīng)過，應(yīng)采取可靠的保護措施。
3．2．15 易積水的罐、坑、槽和斗，應(yīng)設(shè)排水孔和防雨設(shè)施。所有煉鋼用罐、坑、槽和斗等及其工作區(qū)域，不得有冰雪，積水，不得堆放潮濕物和易燃易爆物品。
3．2．16 對于人員有被卷人危險的突出旋轉(zhuǎn)物體或咬人部分，應(yīng)安裝安全罩或安全欄桿。
3．2．17 在較長的生產(chǎn)線上，宜每隔50米設(shè)1座可以拆卸的過橋，過橋的寬度不應(yīng)小于0．8米。
3．2．18 安全走道應(yīng)設(shè)明顯的標志。廠內(nèi)應(yīng)按規(guī)定設(shè)置安全標志牌。
3．2．19 生產(chǎn)場所及車間的出入口、通道、走廊、樓梯等，應(yīng)設(shè)應(yīng)急照明。應(yīng)急照明的設(shè)置和照度標準，應(yīng)遵守GB50034《工業(yè)企業(yè)照明設(shè)計標準》的規(guī)定。
3．2．20 電爐廢鋼配料間，應(yīng)在中部設(shè)橫穿廠房的安全走道。
3．2．21 廢鋼處理設(shè)施應(yīng)有可靠的安全防護措施。廢鋼火焰切割間應(yīng)設(shè)置可回轉(zhuǎn)的排煙罩。
落錘破碎場與其他建構(gòu)筑物之間的安全距離，應(yīng)根據(jù)防護結(jié)構(gòu)確定，3噸以下的落錘不小于30～50米，3～7噸的落錘不小于80～100米。
廢鋼爆破應(yīng)在泄壓式爆破坑內(nèi)進行，爆破坑應(yīng)布置在廠區(qū)邊緣地帶，安全距離不小于150米。
3．2．22 轉(zhuǎn)爐車間設(shè)計的安全要求：
廠房操作平臺應(yīng)采用高架式或半高架式，不得采用地坑式；
轉(zhuǎn)爐主操作室的窗子應(yīng)裝雙層鋼化玻璃，操作臺不應(yīng)正對轉(zhuǎn)爐；
爐下鋼水罐車操作室的門不得朝向鋼水線，室內(nèi)地坪應(yīng)高于車間地坪；
爐子傾動機械的潤滑站，應(yīng)設(shè)于傾動機械的外側(cè)（遠離爐子中心線），如設(shè)在靠近鋼水線一側(cè)，則應(yīng)設(shè)保護墻；
搖爐室窗口應(yīng)采取可靠的防噴濺措施，窗口側(cè)的墻壁應(yīng)采取隔熱措施；
冶煉時應(yīng)有擋煙門。
3．2．23 電爐車間設(shè)計的安全要求：
爐子跨的跨度，應(yīng)保證變壓器室外墻面至對側(cè)廠房柱之間的凈空能順利通過廢鋼料籃和吊換的爐殼，井保證爐子前后必要的操作面積；
爐子跨的起重機軌面標高，應(yīng)保證更換電極時的正常作業(yè)；帶有密閉罩的電爐，起重機梁下緣至密閉罩最高點（起重機梁底下部分）的凈空不應(yīng)小于0．5米；
原料跨的跨度和高度，當采用起重機吊料罐的方式進料時，應(yīng)保證罐的正常吊運作業(yè)；
新建電爐應(yīng)采用高架式布置，電爐爐門坎應(yīng)高出工作平臺0．5～0.8米；
兩相鄰電爐的操作臺之間的距離不得小于10米，以防爐蓋崩塌傷人；
電爐與澆注在同一跨時，澆注區(qū)與電爐中心的距離不得小于10米，以防澆注時爐蓋崩塌傷人；
橫向布置的電爐車間，澆注區(qū)不得正對電爐；
2座或2座以上電爐的操作平臺，其兩端應(yīng)設(shè)斜梯，由操作平臺下到鑄錠間的斜梯，大、中型電爐每座1架，小型電爐每2座1架。
3．2．24 爐外精煉及鋼水接受跨，應(yīng)保證鋼包坐人回轉(zhuǎn)臺后的最高點（帶加蓋機械時為此機械的最高點）至起重機梁下緣之間的凈空不小于0.5米。
3．3 煉鋼設(shè)備
3．3．1 氧槍或副槍應(yīng)有下列安全裝置：
事故提槍裝置，停電時能把氧槍提出爐口；氧槍電氣提升裝置發(fā)生故障時，應(yīng)有機械上升裝置（松抱閘）或自備電源；
斷繩保護裝置、制動裝置和極限下位的減震裝置：
升降小車應(yīng)設(shè)有過速保護裝置和防墜落制動裝置：
過載和失載保護裝置；
氧槍（或副槍）升降與活動煙罩、橫移機構(gòu)及爐子傾動機構(gòu)之間的電氣聯(lián)鎖；
吹氧管軟管接口防止脫節(jié)傷人的連接裝置；
氧槍漏水警報裝置。
3．3．2 設(shè)計轉(zhuǎn)爐應(yīng)做到：
有合理的爐容比；
計算轉(zhuǎn)爐的傾翻力矩作為傾翻機械設(shè)計的依據(jù)（同時應(yīng)考慮塌爐和凍爐時的傾翻力矩）；
爐殼和爐底應(yīng)有符合計算要求的排氣孔；
采用水冷爐口時，應(yīng)按要求作水壓試驗；采用埋管式水冷爐口時，應(yīng)做通球試驗；
氧槍孔和下料管溜料口應(yīng)采用氮封，采用未燃法時匯總漏斗應(yīng)充氮稀釋，并設(shè)防爆板（敞口的可不設(shè)）；
轉(zhuǎn)爐周圍應(yīng)設(shè)二次除塵收集罩。
3．3．3 設(shè)計轉(zhuǎn)爐應(yīng)有下列安全裝置：
氧氣和氮氣的工作壓力低于規(guī)定值時，吹氧管自動提升并發(fā)出燈光和聲響信號；
氧槍（副槍）的高壓冷卻水壓力低于規(guī)定值，高壓冷卻水出口溫度和進出口流量差高于規(guī)定值時，吹氧管自動提升并發(fā)出燈光和聲響信號；
應(yīng)有當氧槍（副槍）下端的高度低于氧槍（副槍）等特點（爐體轉(zhuǎn)動時，氧槍不致觸及爐體的最低位置）時，轉(zhuǎn)爐處于垂直位置不能轉(zhuǎn)動的聯(lián)鎖裝置;
應(yīng)有轉(zhuǎn)爐不垂直和氧槍幅（槍）不對正中時，氧槍（副槍）不能下降的聯(lián)鎖裝置；
當氧槍插在爐內(nèi)上升或下降經(jīng)過變速點時，氧氣快速切斷閥應(yīng)能自動打開與關(guān)閉；
采用活動煙罩的轉(zhuǎn)爐，煙罩抬起之前爐子不能傾動，爐子未處于垂直位置煙罩不能下降；
煤氣回收系統(tǒng)應(yīng)有一氧化碳集中檢測警報裝置和事故處理系統(tǒng)；煤氣不能回收而向大氣放散時，煙囪上部應(yīng)設(shè)點火裝置；
回收煤氣時，若煤氣中含氧量大于2％或活動煙罩上升至規(guī)定值時，轉(zhuǎn)向閥應(yīng)能自動切斷回收,并轉(zhuǎn)向放散；
轉(zhuǎn)爐稀油站不啟動，轉(zhuǎn)爐不能傾動；
氧槍不在換槍位時不能橫移；
氧槍降至最低吹煉位置時應(yīng)能自動停止下降；
應(yīng)設(shè)置出鋼、出渣時通知爐下區(qū)的電鈴；
爐臺與平臺下的鋼水罐車和渣罐車之間應(yīng)有聯(lián)系信號；
爐前操作室與高壓水泵房、除塵風機房、氧氣站、煤氣加壓機房之間，都應(yīng)有聯(lián)系信號；
爐前平臺以上的樓面經(jīng)常有人作業(yè)的地點，應(yīng)裝設(shè)一氧化碳警報裝置。
3．3．4 電爐設(shè)計
電爐向出渣方向和出鋼方向傾動的極限位置，均應(yīng)設(shè)限位開關(guān)；電爐的傾動搖架平臺處于水平位置時應(yīng)有鎖定裝置；電極升降的上，下限應(yīng)設(shè)行程開關(guān)；
爐蓋旋轉(zhuǎn)應(yīng)設(shè)緩沖限位裝置，爐蓋旋轉(zhuǎn)與平臺傾動應(yīng)有聯(lián)鎖：
偏心爐底（EBT）出鋼機構(gòu)應(yīng)與電爐傾動機構(gòu)聯(lián)鎖，打開EBT出鋼口后，電爐回復(fù)到水平位置之前不能關(guān)閉出鋼口：
電爐對面的主操作室不得正對爐前，開出式電爐操作室靠近爐子的前上方應(yīng)有防護設(shè)施；
電爐水冷變壓器，水冷系統(tǒng)的水壓應(yīng)低于油壓，變壓器室應(yīng)按有關(guān)規(guī)定設(shè)火災(zāi)自動警報裝置和滅火裝置；
爐體不在垂直位置時，電極不能升降，爐蓋不能旋轉(zhuǎn)；
電極提升與爐蓋轉(zhuǎn)動應(yīng)聯(lián)鎖，電極提出爐體之前，電爐蓋不能轉(zhuǎn)動；
與爐體聯(lián)接的軟管，應(yīng)保證各部件運動所需的足夠長度，不得與其他部位碰撞；
液壓蓄勢器的容量，應(yīng)保證停電時能完成如下動作：提升電極，打開傾動鎖定裝置，爐體傾動到出鋼位置，打開出鋼口，爐體傾回到零位，關(guān)閉傾動鎖定裝置；
爐壁、爐蓋的水冷系統(tǒng)，應(yīng)有溫度、流量指示，高溫警報，壓力指示、警報和安全閥；
電爐出鋼時和鋼水罐到位后，電爐才能傾動。
傾爐時，爐子向后最大傾角為45度， EBT偏心爐底出鋼的電爐的向后最大傾角為30度，向前最大傾角均為15度。
3．3．5 轉(zhuǎn)爐、電爐爐前平臺開口的大小和高度，應(yīng)保證爐子放渣（或扒渣）時爐渣不致沖擊平臺設(shè)施，且工人取樣方便；平臺應(yīng)設(shè)有足夠面積的防滑小塊鑄鐵板。

4 原材料
4．1 原材料的堆放
4．1．1 應(yīng)有足夠的原材料堆放場地。各種原材料不得混放，應(yīng)按種類、規(guī)格、產(chǎn)地分別堆放整齊，并保持干燥。
4．1．2 原材料間和廢鋼配料間應(yīng)有屋面。各種耐火磚及鐵合金等熔煉材料應(yīng)人庫或存放在有屋面的場地，井保持干燥。
4．1．3 裝卸線旁堆放的料堆，距鋼軌外側(cè)應(yīng)不小于1．5米。
4．1．4 磁性原材料料堆高度，人工堆料時應(yīng)不高于1．5米；起重機堆料應(yīng)不高于4米；打包塊堆料應(yīng)不高于2．0米。
4．1．5 散狀原料地下料倉的上口應(yīng)設(shè)格柵。如散狀料卸料線布置在料倉中間，應(yīng)采用開車機卸料。
4．1．6 原料間順車間方向的人行道，寬度應(yīng)不小于1米。電爐配料間不設(shè)料格時，料堆之間的距離應(yīng)不小于1米。
4．1．7 料槽或料斗的最低位置，應(yīng)設(shè)足夠數(shù)量的漏水孔。
4．2 廢鋼
4．2．1 煉鋼用廢鋼應(yīng)進行選分，不允許混人易燃、易爆、有毒物品和密閉器皿，以及冰、雪和潮濕物。
4．2．2 廢鋼應(yīng)加工成合格的塊度方可人爐。密閉容器應(yīng)經(jīng)過鉆孔才能人爐；直徑大于200毫米的密閉容器，應(yīng)經(jīng)過縱向切割方能人爐。
4．2．3 廢武器和炮彈應(yīng)嚴格鑒定，妥善處理和保管。

5 混鐵爐和化鐵爐
5．1 混鐵爐
5．1．1 混鐵爐爐身應(yīng)構(gòu)造堅固，其重心應(yīng)低于傾動中心，并能在斷電及傳動設(shè)備發(fā)生故障時自動復(fù)位。
5．1．2 混鐵爐操作室應(yīng)設(shè)置煤氣壓力、流量、溫度等的監(jiān)控儀表。煤氣放散管、閥門及煤氣脫水器應(yīng)完好可靠，不得泄漏。
5．1．3 向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐出口的最低位置至混鐵爐受鐵口或側(cè)面受鐵槽的距離，應(yīng)不小于500毫米。
放置鐵水罐的地坪應(yīng)干燥。
5．1．4 混鐵爐在零位時，出鐵口應(yīng)高出平臺。
5．5 混鐵爐指揮臺的位置，應(yīng)保證起重機司機能看清指揮者的手勢?；扈F爐出鐵口附近，應(yīng)設(shè)出鐵時用的聲響信號。出鐵時，爐下周圍不得有人，不得有水及易燃易爆物，并應(yīng)保持地面干燥。
5．1．6 混鐵爐應(yīng)嚴格按裝人系數(shù)裝料，不允許超裝。
應(yīng)隨時掌握爐內(nèi)的存鐵量，鐵水面距燒嘴400毫米時，不準再兌人鐵水。
混鐵爐內(nèi)有水時，應(yīng)待水全部蒸發(fā)后才可動爐和兌人鐵水。
5．1．7 水套漏水應(yīng)立即更換；更換水套后，應(yīng)確認是否有回水，水套不得無水空燒。
5．1．8 混鐵爐爐頂有人或有其他物體時，不準傾爐。
傾動爐子時，應(yīng)事先關(guān)閉大，小蓋，打開手動、電動閘門，固定好爐頂工具，爐體上不準站人。
5．1．9 清理出鐵嘴、爐頂、受鐵口時，應(yīng)事先與傾爐工聯(lián)系好，并設(shè)專人監(jiān)護。
5．1．10 掛罐時，應(yīng)確認兩鉤掛牢方可指揮起吊。
5．1．11 靠車頭的第1罐出鐵時，或往第1罐位落重罐時，應(yīng)將車頭脫開。
5．1．12 每班接班時，均應(yīng)試驗混鐵爐抱閘是否靈敏可靠。出鐵過程中一旦抱閘失靈，應(yīng)迅速把控制器放到零位，鳴鈴?fù)ㄖ嘘P(guān)人員，用緊急手段打開抱閘，排除故障。
停風機時，應(yīng)先關(guān)好煤氣總閘門方可停風，開風機時應(yīng)先開風后開煤氣。
煤氣壓力應(yīng)不小于0.015Mpa。
5．2 化鐵爐
5．2．1 化鐵爐的供料斜橋，下面應(yīng)設(shè)安全圍欄和禁止通行標志。
5．2．2 化鐵爐生產(chǎn)應(yīng)遵守下列安全事項：
開爐點火前，應(yīng)檢查動力設(shè)施和各種安全保護裝置，確認操作靈活可靠，儀表和聯(lián)系信號裝置良好；
生產(chǎn)過程中需要到加料口及其附近工作時，應(yīng)先檢測煤氣，合格才能工作，工作過程中還應(yīng)有專人監(jiān)護。
5．2．3 化鐵爐爐下地坪，應(yīng)高于周圍地面，并應(yīng)保持清潔和干燥。
5．3 混鐵車鐵水倒罐站
5．3．1 受鐵坑應(yīng)采取隔熱措施，并設(shè)防排水設(shè)施，坑內(nèi)應(yīng)保持干燥。受鐵位置應(yīng)設(shè)煙氣凈化除塵設(shè)施。
5．3．2 鐵水罐車（帶稱量裝置）走行的兩端應(yīng)設(shè)車擋，停放處應(yīng)設(shè)行程開關(guān)。
5．3．3 混鐵車應(yīng)緩慢進入鐵水倒罐跨，并準確停放于受鐵坑上方。
5．3．4 鐵水罐車準確停放于混鐵車倒鐵口位置時，混鐵車方可傾倒鐵水。鐵水罐內(nèi)鐵水達到稱量值時，混鐵車應(yīng)停止倒鐵水，混鐵車傾動至零位時，鐵水罐車方可開動。
5．3．5 鐵水罐車準確停放于鐵水測溫，取樣和吊放罐工位時，方可進行相應(yīng)的作業(yè)。

6 鐵水預(yù)處理
6．1 鐵水罐或混鐵車應(yīng)有防噴濺措施。高爐鐵水壓蓋或鐵水脫硫時，任何人均應(yīng)遠離10米以外，以防鐵、渣噴濺傷人。
6．2 電石粉料倉和噴粉罐應(yīng)嚴格防水、防潮、防火。維修脫硫劑料倉、噴粉罐裝置，應(yīng)先用氮氣吹掃干凈，并應(yīng)充氮保護。
電石粉料倉應(yīng)設(shè)乙炔檢測和警報裝置。
6．3 電石粉著火，應(yīng)采用氮氣，干粉滅火器、干燥河沙，鎂砂等滅火。
6．4 噴吹脫硫時，作為粉劑載體的氮氣應(yīng)是干燥的。氮氣脫油水的干燥系統(tǒng)使用的硅膠，每周應(yīng)烘烤1次，每次烘烤2～3小時。
6．5 脫硫停止后，應(yīng)每2小時向脫硫劑料倉充1次氮氣。
6．6 處理兌鐵槽應(yīng)在停止兌鐵后進行，不得向槽內(nèi)打水，以防止爆炸，更換兌鐵槽應(yīng)待鐵水流盡，元關(guān)人員離開后進行，以防鐵水灑出傷人；換下的紅槽，應(yīng)待其冷卻后方可打水。
7 熔煉操作
7．1 一般規(guī)定
7．1．1 爐殼、爐子護板、溜渣板和爐下基礎(chǔ)墻壁，應(yīng)經(jīng)常清理粘渣；粘渣厚度不得超過100毫米，以防脫落傷人。
7．1．2 爐前。爐后平臺不得堆積障礙物。
7．2 裝料
7．2．1 平爐、轉(zhuǎn)爐裝入量，不得超過設(shè)計允許的最大裝人量。電爐超裝量應(yīng)不超過公稱容量（新系列的公稱容量）的20％。
7．2．2 向料斗裝料之前，應(yīng)再次檢查原料中有元密閉容器、爆炸物品、有害金屬，且料中不得混有水、冰、雪或潮濕物。
7．2．3 裝人料斗的廢鋼，應(yīng)不大于料斗的寬度，不超出料斗上沿。
7．2．4 平爐進料完畢應(yīng)即時兌鐵水，以防爐料過燒造成跑鐵水事故。
7．2．5 轉(zhuǎn)爐兌鐵水時，鐵水罐不得壓在爐日上，兌鐵、搖爐時，爐前不得通行，以防灑鐵及爐前假門坎跑鐵傷人。
7．2．6 兌鐵水時應(yīng)在距鐵水罐10米以外站立指揮，通知爐四周人員躲開；鐵水應(yīng)緩慢兌入；鐵水罐不準提前掛小鉤。
7．2．7 平爐和電爐堵爐門坎時，應(yīng)事先把門坎上的廢鋼和爐渣清除干凈。
7．2．8 電爐裝余料時，爐前只準留1人指揮，其他人員應(yīng)撤離。
7．3 開停爐
7．3．1 新爐、停爐進行大中小修后開爐和停吹8小時后的轉(zhuǎn)爐，開始生產(chǎn)前均應(yīng)按開新爐的要求進行準備。
7．3．2 用煤氣烘爐時，應(yīng)先點火，后開煤氣。如火熄滅，應(yīng)切斷煤氣，通風換氣后再按規(guī)定點火。
7．3．3 開新爐應(yīng)具備下列安全條件：
氧槍（副槍）系統(tǒng)、平爐的變向系統(tǒng)、爐子傾動機械、提升機械。加料設(shè)備、鋼渣罐車以及其他有關(guān)設(shè)備，已經(jīng)試運轉(zhuǎn)正常，并處于工作狀態(tài)；
各種儀表處于正常工作狀態(tài)；
冷卻水和汽化冷卻系統(tǒng)水流暢通，不漏水，泄水正常；
聯(lián)鎖裝置、事故警報裝置和備用電源等處于正常狀態(tài)；
動力管道（氧氣，重油、煤氣，水等）的總閥門，切斷閥、逆止閥、放散閥處于正常狀態(tài)；
平爐、轉(zhuǎn)爐氧槍（副槍）孔及其他部位的氮封（或汽封、機械封）處于正常狀態(tài)；
爐下鋼水罐車軌道（或出鋼坑，渣坑）、渣道無積水或其他堆積物；
除塵系統(tǒng)和汽化冷卻裝置處于正常狀態(tài)。
7．3．4 平爐開爐時，爐頂溫度達到850℃以上，煙道吸力超過250～500Pa方可加入燃料；加燃料應(yīng)從蓄熱室溫度較高一端的爐頭開始。
蓄熱室溫度高于950℃方可向平爐通人空氣，蓄熱室溫度達到1000℃方何自動換向。
7．3．5 轉(zhuǎn)爐新開爐，爐前工進入爐子測試零位前，氧槍不得長時間停留在爐內(nèi)；應(yīng)先將氧槍氧氣法蘭拆下，防止氧槍降下時漏氧；進入爐內(nèi)應(yīng)穿不產(chǎn)生靜電的工作服，不得帶火種和油類物。
7．3．6 電爐開爐，不得帶負荷送電。
7．3．7 停爐后，氧氣管道、煤氣管道應(yīng)堵盲板，煤氣管和重油管應(yīng)用蒸汽（或氮氣）吹掃。
7．3．8 停爐后，配料系統(tǒng)、傾動系統(tǒng)、氧槍和副槍系統(tǒng)應(yīng)斷電。
7．4 吹氧
7．4．1 氧槍制成后，應(yīng)對其冷卻水管進行壓力檢漏試驗，試驗壓力為工作壓力的2．5倍；氧氣管和氧槍軟管應(yīng)脫脂除油。
7．4．2 氧槍或煙罩等漏水進入吹煉中的轉(zhuǎn)爐時，不得搖爐；應(yīng)首先切斷漏水水源，待爐內(nèi)水被蒸發(fā)后方可搖爐和更換氧槍，以防火噴和爆炸。
7．4．3 開新爐及吹氧過程中遇到下列情況應(yīng)提槍停吹：
氧槍、汽化冷卻裝置漏水，轉(zhuǎn)爐煙罩嚴重漏水；
事故提槍裝置失靈；
高壓水切斷閥失效；
事故聯(lián)鎖失靈（包括3．3．3中任一聯(lián)鎖裝置）；
轉(zhuǎn)爐水冷爐口、出水口和水冷卻煙罩元水或冒水蒸氣；
氧槍粘槍超重或提不出氧槍孔；
氧氣壓力、氮氣壓力、壓縮空氣壓力低于規(guī)定值；
氧氣壓力表、高壓水壓力表、氧氣流量計、高壓水出水溫度計等儀表失靈；
氧槍高壓水的壓力、流量低于規(guī)定值，溫度超過規(guī)定值；
風機停電、除塵文氏管停水或嚴重堵塞；
軟管法蘭漏氣、軟管回火等，應(yīng)立即切斷氧源，迅速提起氧槍；
爐內(nèi)火焰呈亮白色，爐溫突然下降，火焰突然發(fā)暗，爐內(nèi)有輕微爆炸聲；
爐前操作室與高壓水泵房，除塵風機房、氧氣站、汽化冷卻裝置操作室的聯(lián)系信號失靈。
7．4．4 平爐、電爐爐門吹氧應(yīng)做到：
吹氧管裝配緊固、嚴密，不得有油污，吹氧閥門有專人操作；
隨時調(diào)整吹氧管的位置及深度，并根據(jù)深度調(diào)整氧壓；
加氧化劑及鐵釩土時停止吹氧，確認加人材料作用完畢，方可吹氧；
吹氧操作者不得正對爐門，吹氧區(qū)應(yīng)設(shè)防護板；
不得用氧槍吹掃人體及平臺；
窺孔吹氧時，作業(yè)人員應(yīng)掌握吹氧管，以防燒壞爐門；不得握在接頭處，以防回火傷人。
7．4．5平爐頂吹氧，不得高槍位吊吹。
7．4．6電爐爐前吹氧氧化時，應(yīng)掌握溫度，加氧化鐵皮或礦石不得過猛、過快、過急，嚴防激烈沸騰造成跑鋼和大跑渣。
7．4．7注意觀察并調(diào)節(jié)氧氣、氮氣或壓縮空氣的壓力，確保其處在正常工作范圍。壓力表應(yīng)定期校驗。
7．5冶煉
7．5．1應(yīng)嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，嚴防火噴和爆炸。
7．5．2不允許低溫氧化。
7．5．3往爐內(nèi)加氧化劑合金材料時，人爐材料應(yīng)干燥，并應(yīng)分批投入，以控制熱量，防止火噴。
7．5．4平爐冶煉時，未經(jīng)爐長允許，任何人不得登上爐頂。往爐內(nèi)加造渣材料、開啟爐門和爐內(nèi)換向時，應(yīng)停止爐頂上的一切工作，爐頂操作人員應(yīng)遠離爐門上方和傾動式平爐的爐頭夾縫。
7．5．5 精煉期往熔池加礦石等氧化劑時，應(yīng)停止換向和吹氧，并通知元關(guān)人員躲開。
7．5．6 修砌出鋼槽應(yīng)通知爐下人員躲開，兌完鐵水后不得在出鋼糟內(nèi)工作。
7．5．7 吹掃爐頂作業(yè)應(yīng)有2人以上共同進行，并應(yīng)事先與爐長、開爐門人員聯(lián)系好，不得站在爐頂磚上或在爐頂太薄時吹掃。
7．5．8 電爐的機械和電氣操作安全要求：
應(yīng)建立停電、送電雙方確認制度，先發(fā)信號，然后送電；
應(yīng)設(shè)經(jīng)考試合格的專職配電工；
應(yīng)戴絕緣手套操作變壓器令克開關(guān)；
供電系統(tǒng)不得存放能引起短路的物品；
不得帶負荷送電，通電后人員不得上爐頂作業(yè)；
爐體進出時，電極不得供電；爐體進出，傾動和爐蓋升起時，爐頂不得有人；爐蓋升降時不準傾爐；
爐體移動離位時應(yīng)掛好保險裝置，爐體傾動時應(yīng)先檢查保險裝置；
水箱距離渣面應(yīng)大于200毫米。
7．5．9 轉(zhuǎn)爐傾動和吹煉時，爐體下方不準人員通過或停留。
7．5．10 轉(zhuǎn)爐爐口和護板漏水，應(yīng)及時處理。
7．5．11 轉(zhuǎn)爐搖爐的安全要求：
搖爐工應(yīng)掌握爐子與氧槍和煙罩的聯(lián)鎖情況；應(yīng)確認氧槍已提出爐口和活動煙罩已抬起，兌完鐵水后應(yīng)確認鐵水罐嘴已離開爐口，加完冷料后應(yīng)確認料槽已離開爐口，方可搖爐；
處理凈化系統(tǒng)時，不得搖爐；
傾動機械有故障時，不得強行搖爐；
爐下渣道有人工作時，不得搖爐；
爐內(nèi)有水時，應(yīng)待水全部蒸發(fā)后方可搖爐；
取樣倒爐時，不得快速搖爐；
兌鐵水時不準抬爐，以防鐵水罐脫鉤；
補爐后冶煉第1爐搖爐時，應(yīng)防止所補爐料倒塌傷人。
7．6 出鋼和出渣
7．6．1 傾動式平爐，轉(zhuǎn)爐和電爐出鋼和電爐送電時，應(yīng)有電工在場監(jiān)護。
7．6．2 平爐，電爐出鋼槽的磚襯和接頭處，平爐雙出鋼槽的分叉處，應(yīng)修砌堅固并烘干。
7．6．3 出鋼前應(yīng)檢查鋼水罐和渣罐，符合要求方準吊掛。
7．6．4 打出鋼口時，操作者應(yīng)穿好勞動保護服，不得正面對著出鋼口，不得站在出鋼槽沿或槽內(nèi)操作。
7．6．5 用氧氣燒出鋼口時，手不得握在氧氣管與膠管連接處。
7．6．6 修補更換電爐偏心出鋼口時，應(yīng)穿戴好專用防護用品；偏心走臺不得有障礙物，護欄應(yīng)牢固。堵出鋼口作業(yè)時，不準傾動爐體。
7．6．7 平爐熔池內(nèi)爐渣粘結(jié)時，不得用加入氧化劑與廢鋼的辦法處理。
7．6．8 電爐塌料和平爐渣粘且熔池內(nèi)渣的表面溫度過高時，不得傾爐。
7．6．9 轉(zhuǎn)爐和平爐出鋼后應(yīng)及時出渣，爐內(nèi)不準留有剩渣；特殊工藝要求留渣時，應(yīng)有可靠的防噴、防爆措施。
7．6．10 放渣前應(yīng)檢查渣罐和爐下鐵路，不允許有水和潮濕物。渣罐應(yīng)干燥，放末期渣不得用潮濕物壓渣。放渣、扒渣前應(yīng)通知爐下人員躲開。
7．6．11 清理爐下渣道、鋼水罐車道及低架電爐前、后出渣坑，應(yīng)與爐前聯(lián)系取得操作牌，設(shè)專人監(jiān)護，并應(yīng)在冷料沒有全部熔清、放正爐子、關(guān)好爐門、堵好出鋼口和渣口或停止吹煉的情況下清理。
7．6．12 在平爐下清渣，不得往有稀紅渣的渣罐里翻渣。

8 爐外精煉
8．1 AOD、LF與噴粉等爐外精煉裝置應(yīng)設(shè)除塵裝置，鋼包應(yīng)設(shè)防護蓋。采用碳化鈣和矽化鈣粉料作脫硫劑時，應(yīng)采取可靠的措施防潮和防爆。
8．2 鋼水爐外精煉裝置應(yīng)設(shè)事故漏鋼設(shè)施及安全供水設(shè)施。安全供水設(shè)施應(yīng)保證正常供水系統(tǒng)發(fā)生故障時能繼續(xù)完成1爐鋼水的精煉處理。
8．3 真空室、蒸汽噴射真空泵、冷卻水系統(tǒng)和水冷設(shè)施，均應(yīng)設(shè)兩路獨立電源供電。應(yīng)采取措施降低蒸汽噴射真空泵產(chǎn)生的噪聲。
8．4 液壓站應(yīng)設(shè)置自動滅火控制系統(tǒng)及聲光警報顯示裝置，并應(yīng)能聯(lián)動控制防火門、風機、防火閥等。
8．5 真空泵水封池（冷凝水水池）應(yīng)采取密閉措施，并應(yīng)設(shè)放散管將一氧化碳引至屋頂外，水池旁還應(yīng)設(shè)一氧化碳檢測儀；當排出廢氣中一氧化碳的濃度超過規(guī)定值時，應(yīng)自動發(fā)出警報。水封池下部應(yīng)設(shè)液位檢測裝置，當液位上升超過一定高度時應(yīng)能自動發(fā)出警報。
8．6 主控室應(yīng)有隔熱、隔聲、防震、防火和保溫措施，并設(shè)鋼化玻璃觀察窗。
8．7 RH真空處理裝置的鋼水罐升降或真空室升降的液壓系統(tǒng)，應(yīng)配有手動裝置。
8．8 鋼水罐車行走時應(yīng)有聲光警報，行程兩端和處理工位應(yīng)設(shè)限位開關(guān)，軌道兩端應(yīng)設(shè)車擋。
8．9 高溫作業(yè)區(qū)，如主控室平臺、真空室臺車平臺、待機位設(shè)備冷卻區(qū)、噴補料平臺、清理殘鋼區(qū)、噴粉站等，應(yīng)設(shè)置人體通風設(shè)施。
8．10 新插入管或剛補過的插入管，應(yīng)烘烤干燥至見不到明顯水氣方可使用。
生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)設(shè)備漏水，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，并將人員撤離到安全位置。漏水處理完畢，并確認鋼水面上已無積水，方可開動鋼水罐車。
8．11 插入管插入鋼水和排氣結(jié)束復(fù)壓時，人員應(yīng)撤離到安全位置。
8．12 鋼水罐車進入處理位置后，人員不得在周圍行走和停留。
8．13 上料系統(tǒng)的檢查、維護及故障處理，應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護。
8．14 手工加入合金時，應(yīng)注意防止鋼渣飛濺傷人和發(fā)火。爐體周圍產(chǎn)生火花應(yīng)及時熄滅，以防燒壞設(shè)備和發(fā)生爆炸事故。
8．15 真空室通電加熱時，人員不得進入真空室的車上作業(yè)。
8．16 用石墨電阻棒加熱真空室，和充氮氣保護電阻棒時，應(yīng)控制真空室內(nèi)壓力與大氣平衡，防止爐渣倒灌進真空室或外噴。
8．17 吊換電極應(yīng)有專人指揮行車，操作人員不得站在電極下面及爐體周圍，以防脫鉤傷人。
接續(xù)電極的總長度不應(yīng)超過3根。
8．18 當噴補管道堵塞時，應(yīng)先關(guān)料、關(guān)風，待泄壓后方可處理。
8．19 更換插入管時，底部真空室應(yīng)停止加熱。修理車定位后，應(yīng)帶操作牌，切斷電源，確認升降平臺無阻礙方可作業(yè)。
8．20 人工測溫和取樣時，操作人員應(yīng)有防烘烤和燒傷的措施。
8．21 真空罐內(nèi)氣壓恢復(fù)至大氣壓狀態(tài)，方可提升罐蓋。

9 澆 注
9．1 模鑄
9．1．1 鑄錠平臺的長度，除滿足工藝要求外，應(yīng)留有一定的余量；高度應(yīng)低于有帽鋼錠模的帽口和無帽鋼錠模的?？冢瑢挾葢?yīng)不小于3米。
9．1．2 平爐車間鑄錠跨的渣罐列車外邊緣，距鑄錠列車的外邊緣應(yīng)不小于1米。
9．1．3 轉(zhuǎn)爐鑄錠列車外邊緣與鋼水罐車外邊緣的距離，應(yīng)不小于1米。
9．1．4 靠車間外側(cè)縱向布置的鑄錠平臺，應(yīng)在平臺外設(shè)安全平臺，其寬度應(yīng)不小于800毫米。兩種平臺之間有隔墻時，平臺之間通道門的間距應(yīng)不小于36米。
9．1．5 滑動水口的液壓控制系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)備用線路和儲勢器?；搴鸵魃皯?yīng)干燥。
9．1．6 澆注時應(yīng)遵守下列安全事項：
澆注前應(yīng)詳細檢查滑動水口及液壓油路系統(tǒng)；往罐上安裝油缸時，不準對著傳動架調(diào)整活塞桿長度；遇有滑板壓不動時，確認安全后方可在鑄臺松動滑動水口頂絲；消壓油缸、油帶漏油不得繼續(xù)使用；機械封頂所使用的壓蓋、凹型窩內(nèi)不得有水；翻罐時周圍人員應(yīng)躲開；
開澆和燒氧時應(yīng)預(yù)防鋼水噴濺；
澆注第一盤鋼錠時，不得在中心注管和鋼錠模上方下落鋼水罐；
使用涼鑄模澆注或進行軟鋼澆注時，觀察注速者應(yīng)時刻防鋼水噴濺傷人；
出現(xiàn)鋼錠模或中注管漏鋼時，不得澆水或用濕磚堵鋼；
正常澆注時，不得往鋼水包內(nèi)投料調(diào)溫；
指揮擺罐的手勢應(yīng)明確；大罐最低部位應(yīng)高于漏斗磚150毫米；澆注中移罐時，操作者應(yīng)走到鋼水罐后面；不得撞擊罐壁；
不得在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進行其他操作；處理焊接模和焊帽，應(yīng)待鋼水凝固后進行；
取樣工具應(yīng)干燥，人員站位要適當，樣模鋼水未凝固不準往外取樣；
不得往有水或潮濕物的渣罐翻倒紅渣。
9．1．7 整模的一般要求：
新鋼錠模、底盤，中心注管和保溫帽，使用前應(yīng)按設(shè)計圖紙進行檢查和驗收：
應(yīng)經(jīng)常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)現(xiàn)破損和裂紋，應(yīng)按報廢標準報廢，或修復(fù)達標后使用；
安放模子及其他各種物體時，應(yīng)等起重機停穩(wěn)，物體下落到離工作面不大于300毫米時，方可上前校正物體位置和放下。
9．1．8 鋼錠絕熱板應(yīng)采用無硅飄塵和無毒材料制作。
9．1．9 無脫模機時宜采用脫模工具脫模。處理不能正常脫模的鋼錠時，應(yīng)采用壓力脫模機。
9．1．10 鋼錠模應(yīng)冷卻至200℃左右，方可處理。
9．1．11 焊有廢鋼的模子或不脫芯的注管，不準放在底盤和注車上；模子、保溫帽應(yīng)放平穩(wěn)、牢靠。
9．1．12 各種注件（模、管、帽等）粘有殘鋼、殘渣時，應(yīng)清凈方可使用；擺模、坐注管、坐帽時應(yīng)掛牢，嚴防脫鉤（或脫環(huán)）。
9．1．13 擺好模后，調(diào)整或處理模子或注管時，嚴防撞倒模、管或脫環(huán)（鉤），并應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護。
9．2 連鑄
9．2．1 連鑄機應(yīng)有能顯示拉坯速度，冷卻水進出溫度。溫差、壓力、流量等的儀表及聲光警報裝置。
9．2．2 結(jié)晶器、設(shè)備和二次噴淋冷卻的冷卻水，在生產(chǎn)過程中不得中斷。冷卻水系統(tǒng)應(yīng)設(shè)安全供水設(shè)施，保證在正常供水系統(tǒng)出現(xiàn)故障時發(fā)出警報，并能在限定時間內(nèi)自動補水。
9．2．3 采用液壓驅(qū)動的滑動水口裝置，應(yīng)設(shè)置備用液壓裝置。
9．2．4 平臺作業(yè)區(qū)和二冷區(qū)的移動照明，應(yīng)采用低壓安全照明裝置。
9．2．5 連鑄平臺作業(yè)區(qū)應(yīng)設(shè)渣盆、溢流槽和事故鋼水包；平臺以下各層不得設(shè)置油罐，氣瓶等易燃易爆品倉庫或存放點。
9．2．6 采用放射源控制結(jié)晶器液面時，應(yīng)用專用工具裝、卸、運輸和存放放射源，并設(shè)專人管理。
放射源只在調(diào)試、開澆時打開，調(diào)試和澆注完畢應(yīng)立即關(guān)閉。在打開操作期間，人員應(yīng)盡量避開放射源輻射方向。更換結(jié)晶器或設(shè)備檢修期間，應(yīng)由專人將放射源存放在專用儲存箱內(nèi)。儲存箱應(yīng)放置在平臺的安全地點，并設(shè)置警告標志。
9．2．7 引錠桿送入結(jié)晶器等待澆注時，若夾輥液壓壓力小于規(guī)定值，應(yīng)能發(fā)出聲光警報信號。
引錠桿送入結(jié)晶器時，正面不準站人；引錠桿臺車行走時，應(yīng)有人領(lǐng)車，不得乘車。
9．2．8 旋轉(zhuǎn)時的回轉(zhuǎn)臺架及其支承的盛鋼桶，與廠房柱等固定構(gòu)筑物之間的距離應(yīng)不小于500毫米。
9．2．9 回轉(zhuǎn)臺架設(shè)有旋轉(zhuǎn)角限位時，應(yīng)留出事故旋轉(zhuǎn)余量，由事故按鈕控制。
回轉(zhuǎn)臺應(yīng)有安全制動裝置和發(fā)生停電事故時用的旋轉(zhuǎn)裝置。
9．2．10 結(jié)晶器銅板的有效厚度應(yīng)不小于4厘米。應(yīng)設(shè)預(yù)防結(jié)晶器內(nèi)壁結(jié)露的設(shè)施。
9．2．11 新結(jié)晶器和檢修后的結(jié)晶器應(yīng)進行水壓試驗，試驗后應(yīng)暫時封堵進出水口。
結(jié)晶器及其上口有滲水現(xiàn)象時，不得澆注。
9．2．12 鋼水罐滑動水口開滑時，滑動機械正面不準站人，以防滑板竄鋼傷人。
9．2．13 中間罐應(yīng)加泄流裝置。
9．2．14 開動中間罐車應(yīng)事先檢查設(shè)備完好情況，軌道上不得有人和障礙物，罐車上不得乘人。
9．2．15 在中間罐內(nèi)取樣應(yīng)戴好面罩。
9．2．16 輸出尾坯時（注水封頂操作），人員不得面對結(jié)晶器。
9．2．17 澆注前應(yīng)全面檢查各部設(shè)備，并重點檢查下述部位：
各種儀表、指示燈、事故顯示正常；
事故流槽、溢鋼斗干燥完好，各種工具及澆鋼材料干燥；
供水系統(tǒng)處于正常供水狀況（包括事故供水）；
液壓驅(qū)動的滑動水口。事故驅(qū)動裝置正常；
引錠頭與結(jié)晶器壁之間所用填料干燥；
控制器上聲光警報正常；
回轉(zhuǎn)臺事故驅(qū)動系統(tǒng)正常；
引錠桿進入結(jié)晶器拉矯機的夾緊力穩(wěn)定；
等待澆注時，結(jié)晶器內(nèi)不得受潮和漏水。
9．2．18 澆注時應(yīng)遵守下列規(guī)定：
澆注時，二次冷卻區(qū)部位不得有人；
澆注過程中發(fā)現(xiàn)注機某一流漏鋼，應(yīng)立即用中間罐的事故閘板將漏鋼流堵住；
澆注過程中出現(xiàn)結(jié)晶器冷卻水減少警報時，應(yīng)立即停止?jié)沧?，并盡快將該流鑄坯拉出結(jié)晶器；
澆注完畢，待結(jié)晶器內(nèi)鋼液面凝固方準拉下鑄坯。
9．2．19 引錠桿脫坯時，每流應(yīng)有專人監(jiān)護，確認與坯脫離方可離開。
9．2．20 采用煤氣、乙炔和氧氣切割鑄坯時，應(yīng)安裝煤氣、乙炔和氧氣的快速切斷閥。在氧氣、乙炔和煤氣閥站附近，不得吸煙和有明火，并應(yīng)配備滅火器材。
9．2．21 切割機應(yīng)專人操作。未經(jīng)同意，非工作人員不得進入切割機控制室。切割機開動時不得上人。 、
9．3 鋼錠（坯）處理
9．3．1 鋼錠（坯）堆放高度
大于3噸的鋼錠 不大于3．5米
0．5～3噸的鋼錠 不大于2．5米
小于0．5噸的鋼錠 不大于1．8米
人工吊掛鋼錠 不大于1．8米
長度6米及以上的連鑄坯 不大于4米
長度6米以下的連鑄坯 不大于2．5米
9．3．2 鋼錠退火時應(yīng)放置平穩(wěn)，確認退火窯內(nèi)無人方準推車。
9．3．3 修磨鋼錠（坯）時，應(yīng)戴好防護用具，嚴格按操作規(guī)程進行。
9．3．4 鋼錠庫內(nèi)人行道寬度不得小于1米；錠垛間距不得小于0．6米；進入錠垛間應(yīng)帶小紅旗，小紅旗應(yīng)高出鋼錠垛。

10鐵水罐、鋼水罐 中間罐和渣罐
10．1 罐體應(yīng)有足夠的強度，鐵水罐、鋼水罐和中間罐的殼體上應(yīng)有排氣孔。
10．2 罐體耳軸應(yīng)位于罐體合成重心以上200～400毫米的對稱中心，其安全系數(shù)等于或大于15。
10．3 應(yīng)定期對鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐進行檢查，發(fā)現(xiàn)鉚釘松動、焊縫開焊、桶體變形、耳軸磨損大于耳軸直徑的10％和機械失靈、磚襯破損，均應(yīng)按規(guī)定檢修或報廢。
10．4 在罐熱修區(qū)進行冷卻的罐體，兩罐的最小間距應(yīng)不小于2米。
10．5 使用鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐，應(yīng)事先檢查其耐火材料的侵蝕情況。
10．6 應(yīng)仔細檢查翻罐用的鋼絲繩及罐底裝置，確認良好方可使用。
10．7 平爐用的鋼水罐和中間罐，應(yīng)有流渣嘴。
10．8 鐵水罐、鋼水罐和中間罐的罐襯，應(yīng)烘烤干燥方可使用。
10．9 鋼水罐的滑動水口安裝完畢，應(yīng)調(diào)試合格方可使用。
10．10 鐵水罐和鋼水罐內(nèi)的液面應(yīng)低于罐沿至少300毫米；采用鐵水罐進行鐵水預(yù)處理時，液面應(yīng)低于罐沿300～700毫米；鋼水罐如經(jīng)鋼包精煉，則鋼水液面應(yīng)低于罐沿500～1200毫米。
10．11 鐵水、鋼水有凝蓋時，不準用罐壓凝蓋。
10．12 吊運途中的鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐，與放在架上的罐及其他設(shè)備之間的距離應(yīng)不小于1．5米。

11 煙氣凈化、汽化冷卻
與余熱鍋爐裝置
11．1 煙氣凈化
11．1．1 電爐爐內(nèi)排煙設(shè)計及轉(zhuǎn)爐采用“未燃法”或“‘半燃燒法”煙氣凈化系統(tǒng)設(shè)計，應(yīng)遵守GB 6222《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》和冶金工業(yè)部《轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定。
11．1．2 電爐、轉(zhuǎn)爐、混鐵爐的煙氣凈化系統(tǒng)，其排煙風機所配以油冷卻的軸承，有潤滑系統(tǒng)的油泵，以及排煙風機的電機所配冷卻通風系統(tǒng)，其啟動與停機（包括事故停機）應(yīng)納入排煙風機的啟動與停機程序。
11．1．3 電爐、轉(zhuǎn)爐和混鐵爐煙氣排放粉塵濃度和一氧化碳排放量，應(yīng)符合GB 9078《工業(yè)爐窯排放標準》的規(guī)定。轉(zhuǎn)爐煙氣排放，應(yīng)點火燃燒放散。
11．1．4 凈化回收系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)遵循的安全原則
采用“未燃法”時，凈化回收系統(tǒng)的設(shè)備、風機房、煤氣柜以及有可能泄漏煤氣的其他設(shè)備，應(yīng)位于車間全年最小頻率風向的上風側(cè)。
凈化系統(tǒng)應(yīng)采用一次除塵，有條件的應(yīng)設(shè)二次除塵。
11．1．5 采用“未燃法”或“半燃燒法”時，風機房屬乙類生產(chǎn)廠房、二級危險場所，其設(shè)計應(yīng)按規(guī)定采取相應(yīng)的防火、防爆措施，機房應(yīng)有消防設(shè)備、火警信號，通訊電話及良好的通風等。
轉(zhuǎn)爐排煙風機的電機，應(yīng)設(shè)獨立的管道式通風系統(tǒng)。
風機房正常通風換氣次數(shù)應(yīng)不少于7次／時；事故通風換氣次數(shù)應(yīng)不少于20次／時。
11．1．6 管道上的放散閥應(yīng)裝于管道的最高處，并靠近閥門和管道的未端。放散管口應(yīng)高出屋脊2米，廠區(qū)放散管口應(yīng)高于周圍20米以內(nèi)的建筑物頂部，周圍無其他建筑物時至少應(yīng)高出操作平臺4米。放散煙囪或放散管為該區(qū)域最高點時，應(yīng)設(shè)防雷擊裝置。
11．1．7 應(yīng)設(shè)有蒸汽或氮氣吹掃管；吹掃孔應(yīng)有孔板和閥門；吹掃管道的蒸汽或氮氣的壓力，不得超過被吹掃管道的試漏壓力。
11．1．8 管道人孔應(yīng)設(shè)于閘閥及膨脹器等設(shè)備后面的管道側(cè)面，兩人孔的間距應(yīng)不大于60米。
11．1．9 煤氣回收系統(tǒng)的防爆措施
應(yīng)確保凈化系統(tǒng)的噴水量；
整個系統(tǒng)應(yīng)接地良好；
應(yīng)確保系統(tǒng)的氣密性，減少管道內(nèi)的渦流與死角；系統(tǒng)各部的連接應(yīng)采用焊接，減少法蘭連接；采用法蘭連接時，連接螺栓中心距不得大于10d（d為螺栓直徑）；
應(yīng)安裝一氧化碳和含氧量的連續(xù)測定和自動控制系統(tǒng)；回收煤氣的含氧量不得超過2％；煙氣的回收和放散都應(yīng)有自動切換閥。
11．1．10 煤氣回收系統(tǒng)的泄爆措施
濕法凈化系統(tǒng)中的汽化冷卻煙道與溢流文氏管之間，應(yīng)采用水封連接；
應(yīng)裝設(shè)泄爆片，其泄爆面積和劃痕的殘余厚度，應(yīng)根據(jù)煙氣成分和系統(tǒng)容積等計算確定；
檢修煤氣回收系統(tǒng)時，應(yīng)事先排除系統(tǒng)中的一氧化碳，直至濃度符合要求方可進行。
11．1．11 凈化回收區(qū)域及爐口以上平臺，放散管風機下部，煤氣加壓機前部和后部以及各排水點等處，應(yīng)定期檢測空氣中一氧化碳的濃度；當一氧化碳濃度超過30毫克/升時，應(yīng)采取措施處理。
11．1．12 非工作人員應(yīng)經(jīng)許可，并有人帶領(lǐng)，方準進入回收系統(tǒng)區(qū)域。
11．1．13 凈化系統(tǒng)設(shè)備安裝前應(yīng)進行試壓，試壓應(yīng)遵守下列規(guī)定：
煤氣閘閥應(yīng)按出廠技術(shù)要求進行氣密性試驗，合格者才準安裝使用；
水箱式冷卻設(shè)備的試驗壓力為工作壓力的1．5倍，在試驗壓力下保持5分鐘，以不漏為合格。
11．1．14 煤氣凈化系統(tǒng)安裝后，應(yīng)進行系統(tǒng)氣密性試驗。氣密性試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：
風機前冷卻煙道、凈化設(shè)備及管道的試驗壓力為計算壓力加5．1kPa （510毫米H2O）；
室內(nèi)外管道在2小時內(nèi)泄漏率小于2％；
試驗介質(zhì)為壓縮空氣，用壓縮空氣加壓到規(guī)定值，然后用肥皂水檢漏。
11．1．15 應(yīng)根據(jù)安全需要設(shè)置必要的檢測儀表，對煙氣凈化回收系統(tǒng)的運行進行監(jiān)測。
11．1．16 煤氣回收與放散三通閥的切換，應(yīng)與煤氣連續(xù)分析裝置聯(lián)鎖。
11．1．17 水冷卻煙道、風機軸承冷卻及水冷排煙罩等重要部位，其冷卻水供水管入口應(yīng)裝設(shè)斷水監(jiān)控儀表。該儀表應(yīng)具有機房顯示和向集中控制室發(fā)出斷水聲光信號警報的功能。
11．1．18 煙氣凈化與回收系統(tǒng)操作安全要求
巡回檢查凈水系統(tǒng)時，不得在零米彎頭、水封筒、溢流水封槽蒸汽管道等處長時間停留，以防煤氣中毒；
清理煙道前，車間調(diào)度應(yīng)和廠調(diào)度取得聯(lián)系，將爐子呈90停放，并派人監(jiān)護；
轉(zhuǎn)爐停煉后，風機應(yīng)繼續(xù)運轉(zhuǎn)30分鐘以上，并經(jīng)鑒定確認煙道內(nèi)不存在煤氣或其他有害氣體，方可進行清理；
清理煙道時，不得動爐和啟動風機；
在煙道內(nèi)的工作時間，不得超過1小時。
11．1．19 電爐煙氣凈化系統(tǒng)作業(yè)安全要求
除塵系統(tǒng)運行時，不得在管道內(nèi)及貯灰斗中工作；
維修人員進入除塵器內(nèi)作業(yè)，應(yīng)穿好防護服，戴好防護眼鏡和面罩，并派專人監(jiān)護；進入除塵器之前應(yīng)預(yù)先檢測煤氣濃度是否符合標準，并切斷該單元濾室；不得吸煙和進行動火作業(yè)；一旦感覺惡心嘔吐、眩暈、疲倦，應(yīng)立即停止作業(yè)。
11．2 汽化冷卻與余熱鍋爐裝置
11．2．1 轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐和平爐的汽化冷卻裝置，其設(shè)計、安裝，運行和維護應(yīng)執(zhí)行勞動部《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》及《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定。
11．2．2 平爐汽化冷卻裝置的汽包，若安裝在實腹起重機梁之間，應(yīng)遵守下列規(guī)定：
梁與梁之間應(yīng)有照明，梁的腹板和汽包之間應(yīng)有通道，兩端應(yīng)有出入口；
需經(jīng)常檢修的汽包配件（如給水調(diào)節(jié)器、水位計、平衡容器等），應(yīng)安裝在起重機梁之外；起重機梁前應(yīng)設(shè)寬度不小于700毫米的平臺，平臺面與起重機構(gòu)件之間的距離應(yīng)不小于2米，平臺兩端應(yīng)設(shè)梯子。
11．2．3 轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐裝置的設(shè)計，應(yīng)遵守下列規(guī)定：
煙道內(nèi)沿程的爐氣平均流速，應(yīng)在12～25米／秒之間（小型爐取下限，大型爐取上限）；
爐氣處理采用“未燃法”時，活動煙罩和固定煙罩、余熱鍋爐裝置與文氏管之間應(yīng)采用水封連接；
從爐口至煙道第一拐點的高度應(yīng)大于噴渣高度，不同容量的轉(zhuǎn)爐的噴渣高度可參考表1確定；


表1轉(zhuǎn)爐的噴渣高度


爐子容量（噸） ≤30  50  ＞120  
噴渣高度（米） 2．5～3．0  3．0  4．0 

轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐斜煙道與平臺的夾角宜大于50；
應(yīng)有水位顯示和自動調(diào)節(jié)、自動給水裝置；
應(yīng)充分考慮到轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)周期頻繁，熱負荷變化幅度大和汽包內(nèi)水位波動大的特點；
按“未燃法”設(shè)計的余熱鍋爐，其煙道未端煙氣溫度應(yīng)高于610℃；并應(yīng)保證圍擋結(jié)構(gòu)的嚴密性；
應(yīng)在轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐煙道適當?shù)奈恢迷O(shè)人孔或吊孔；
鍋筒的有效容積，應(yīng)考慮到給水系統(tǒng)出故障時汽化冷卻能連續(xù)工作直至煉完一爐鋼所需的水量；
轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐尾部煙道，應(yīng)設(shè)置至少2個防爆門，防爆面積不小于0．2平方米（濕法除塵可不設(shè)防爆門）；
轉(zhuǎn)爐傾動與煙罩升降應(yīng)有聯(lián)鎖，升罩時，回收閥自動關(guān)閉；回收時，活動煙罩升不起來，轉(zhuǎn)爐煤氣的回收閥聯(lián)通；
余熱鍋爐裝置安裝完畢并進行本體試壓后，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行清洗、烘爐和煮爐。
11．2．4 對汽包（鍋筒）附件的安全要求
直接裝于汽包（鍋筒）上的安全閥不得少于2個，閥的內(nèi)徑應(yīng)根據(jù)計算確定；
汽包（鍋筒）上應(yīng)裝有按瞬時最大蒸發(fā)量計算的放散閥；
汽包（鍋筒）上至少應(yīng)裝有2只直接作用的壓力表，表盤量程約為工作壓力的1．5～3倍（最好為2倍），表盤直徑不小于150毫米，其精度等級不低于1．5級，并沒有警報器；
汽包上直接作用的水位表應(yīng)不少于2個，并設(shè)有警報器。轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐裝置應(yīng)采用局部照明，并有清晰、直觀、可見度大的水位表；
汽化冷卻和余熱鍋爐的給水水質(zhì)，應(yīng)符合GB 1576《低壓鍋爐水質(zhì)標準》的規(guī)定；車間吹煉期平均產(chǎn)汽量等于或大于4噸/小時，給水應(yīng)進行除氧；
蒸汽放散管應(yīng)安裝消聲器。
11．2．5 轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐系統(tǒng)安裝完畢，進行保溫之前應(yīng)進行水壓試驗。其要求如下：
當鍋筒（汽包）的工作壓力為0．8～1．6Mpa時，試驗壓力為工作壓力加0．4MPa；當工作壓力大于1．6MPa時，試驗壓力為工作壓力的1．25倍。試驗時，以鍋筒上的壓力表讀數(shù)為準；
其他管道的試驗壓力，為給水泵特性曲線上可能出現(xiàn)的最高壓力的1．25倍；
給水管道的試驗壓力，為給水泵出口閥門關(guān)閉時所能達到的最高壓力的1．25倍；
所有管道的試驗壓力，都應(yīng)以管道最高壓力為準；
水壓試驗應(yīng)在周圍氣溫高于5℃的情況下進行，否則應(yīng)有防寒防凍措施；進水溫度應(yīng)略高于室溫。
11．2．6 鍋筒（鍋殼）和過熱器的安全閥整定壓力，應(yīng)按表2的規(guī)定進行調(diào)整和校驗。 


表2 安全閥的整定壓力

額定蒸汽壓力  安全閥的整定壓力  
< 0．8MPa  工作壓力十0．03  
工作壓力十0．05 
0．8～5．9MPa 1．04倍的工作壓力 
1．06倍的工作壓力 
>5．9Mpa  1．05倍的工作壓力 
1．08倍的工作壓力 
注：鍋爐上應(yīng)有1個安全閥，按表中較低的整定壓力進行調(diào)整；對有過熱器的鍋爐，按較低壓力進行調(diào)整的安全閥，應(yīng)為過熱器上的安全閥，以保證過熱器的安全閥先開啟。 



11．2．7 轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐裝置發(fā)生下列情況時，轉(zhuǎn)爐應(yīng)立即停止吹煉；
鍋筒嚴重缺水，水位表看不見水位；
鍋筒水位已升到最高可見水位以上（滿水），關(guān)閉給水閥并放水仍不見水位；
水位表或安全閥全部失靈；
鍋筒系統(tǒng)發(fā)生故障（出現(xiàn)假水位）。

12 起重與運輸
12．1 起重
12．1．1 起重應(yīng)遵守GB 6067《起重機械安全規(guī)程》的規(guī)定。煉鋼廠用的起重機應(yīng)有完整的技術(shù)證明文件和使用說明書。
鋼絲繩、環(huán)形鏈條、吊鉤等吊具，應(yīng)有制造單位的技術(shù)證明文件。
12．1．2 高溫作業(yè)起重機的司機室，應(yīng)有隔熱、降溫或空調(diào)設(shè)施；專用起重機（如裝料機、爐前起重機、熱潑渣起重機等）的司機室，還應(yīng)有防止熔渣噴濺燒燙的設(shè)施。為防止電器粘連，司機室應(yīng)設(shè)緊急停車開關(guān)。粉塵濃度大的場所，司機室應(yīng)設(shè)負壓吸塵設(shè)施。
12．1．3 起重機應(yīng)有以下安全裝置：
應(yīng)有供操縱室與起重機進入處聯(lián)系用的、由按鈕和蜂鳴器組成的登起重機信號裝置，及門聯(lián)鎖裝置；
操縱室下部應(yīng)有操縱室快動開關(guān)控制的指示紅燈（有人）和藍燈（無人）；
應(yīng)有用腳踏開關(guān)操作的電動警報器或大型電鈴以及警報指示燈；
同一廠房內(nèi)的不同高度設(shè)有起重機時，下部起重機的上部應(yīng)設(shè)旋轉(zhuǎn)指示警燈；
在同一軌道上有2臺以上起重機工作時，應(yīng)有防碰撞設(shè)施；
操縱室除特別規(guī)定外，一律采用鋼板密封，不允許采用可燃性高分子材質(zhì)裝飾板等。
12．1．4 起重機應(yīng)裝有能從地面認讀額定荷重的大銘牌，不得超負荷使用。鉤頭。龍門鉤及易被起重機沖擊的設(shè)備、構(gòu)筑物，應(yīng)分別涂上黃黑相間的安全色。
12．1．5 采用懸吊開關(guān)或地面操縱盤操作的電葫蘆，及由地面操作的起重機，應(yīng)在操縱者面前安裝與操縱盤同步的方向指示板。
在有爆炸危險和特別惡劣的環(huán)境工作的起重機，宜采用遙控操作。
12．1．6 吊運熾熱金屬或易燃易爆物，以及事故發(fā)生后可能造成重大損失的起重機，應(yīng)設(shè)兩套制動器。
吊運滿罐鐵水和鋼水，應(yīng)使用帶有固定龍門鉤和雙制動系統(tǒng)的鑄造起重機，否則應(yīng)采取安全措施。
12．1．7 兌鐵水和鋼水用的起重機，其卷筒上的鋼絲繩端頭固定螺釘應(yīng)緊固并定期檢查，發(fā)現(xiàn)松動應(yīng)立即旋緊。
12．1．8 起重機的限位裝置和制動裝置，應(yīng)保證運行靈活，使用方便。 
12．1．9 應(yīng)對起重設(shè)備進行靜、動負荷試驗，試驗期限及有關(guān)事項，應(yīng)遵守表3的規(guī)定。
12．1．10 鋼絲繩斷絲數(shù)達到表4的規(guī)定值，即應(yīng)予報廢和更換。
鋼絲繩若有磨損或腐蝕，應(yīng)將表4的報廢標準按表5折減，并按折減后的斷絲數(shù)報廢。

表3 起重設(shè)備試驗規(guī)定

名 稱 試驗負荷  試驗時間（分） 試驗周期（月） 
靜負荷  動負荷  
起重電葫蘆 1．25PN  1．1PH 15 12  
手搖卷揚機  1．25PH 1．1PH 15  12 
鏈式起重機 1．25NH 1．1PH 15 12 
滑式及復(fù)式滑車 1．25PH 1．1PH 15  12 
千斤頂  1．25PH 1．1PH 15  12 
鋼絲繩及鋼鏈│ 2PH  15 6 
麻繩及棉紗繩 2PH   15 6 
注：PH為設(shè)備的額定負荷 

表5 折減系數(shù)表 單位：％

  鋼絲的表面磨損或腐蝕量 折減系數(shù) 
10  85 
15 75 
20 70 
25 60 
30-40 50 


12．1．11 鋼水罐龍門吊鉤的龍門架橫梁、耳軸銷和吊鉤本體，應(yīng)定期進行檢查，必要時吊鉤本體應(yīng)作超聲波探傷檢查。
12．1．12 所有吊具在使用前或交接班時，應(yīng)有專職人員進行檢查。
12．1．13 鋼絲繩和焊接鏈條的安全系數(shù)應(yīng)不小于6。鋼絲繩繩套編結(jié)部分的長度，不得小于鋼絲繩直徑的15倍。
12．1．14 鋼絲繩使用和放置時，應(yīng)嚴防打折、壓扁、燒損等。
吊運鋼水或其他液態(tài)赤熱金屬的鋼絲繩及吊具，應(yīng)經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)燒壞應(yīng)立即更換。
12．1．15 1臺起重機在同一時間內(nèi)只準1人指揮，指揮信號應(yīng)遵守GB 5082《起重吊運指揮信號》的規(guī)定。
指揮人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)，考核合格方可上崗。
12．1．16 指揮人員應(yīng)注意力集中，走在行車前邊，確保安全。吊物不得從人員頭頂和重要設(shè)備上越過；不得用吊物去撞車輛及其他物體；不得在吊物上站人或操作。
12．1．17 吊運高溫液體（鐵水、鋼水、熱渣等）應(yīng)2人操作，確認掛好或停穩(wěn)方可起吊；吊運時人員應(yīng)離吊物3米以外。
鐵水罐、鋼水罐和渣罐等高溫液體及各種重物，不得長時間吊掛懸空。
應(yīng)盡量避免用兩臺起重機吊一個物體。
12．2 鐵路運輸
12．2．1 冶煉車間內(nèi)的鐵路應(yīng)采用平道，并且不得低于本車間外鐵路軌道標高，以防發(fā)生溜車事故。
12．2．2 鐵路道口、煉鋼車間及原材料倉庫的鐵路出入口，應(yīng)根據(jù)GB 6389《工業(yè)企業(yè)鐵路道口安全標準》的要求設(shè)置聲光信號警報裝置。
12．2．3 廠內(nèi)鐵路最小曲線半徑和最大縱坡，應(yīng)符合YB 52《鋼鐵企業(yè)總圖運輸設(shè)計規(guī)范》的規(guī)定。
12．2．4 冶金車輛（鐵水車、鑄錠車、鋼渣車）調(diào)車作業(yè)通過的建筑物，其大門邊緣距鐵路中心線應(yīng)不小于2800毫米。鑄錠車連接處，兩車錠盤間距不得小于400毫米。
12．2．5 盡頭線的未端應(yīng)設(shè)置車擋和車擋指示器。室內(nèi)車擋后6米和露天車擋后15米的安全距離內(nèi)，不得修建構(gòu)筑物和安裝設(shè)備。
12．2．6 廠內(nèi)各種車輛通道應(yīng)暢通平整，鐵軌外側(cè)1．5米以內(nèi)不得堆放物品，道旁一切建筑物不得妨礙行車燎望。
12．2．7 車輛駕駛?cè)藛T，應(yīng)取得主管部門發(fā)給的駕駛執(zhí)照，方可駕駛車輛。
12．2．8 列車運輸和調(diào)車作業(yè)的限制速度，應(yīng)遵守GB 4387《工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)鐵路，道路運輸安全規(guī)程》的規(guī)定。
12．2．9 車輛移動過程中，不準掛落鐵水罐、鋼水罐、渣罐或進行其他裝卸作業(yè)。
12．2．10 任何人不準乘鑄錠車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車和料車等。
12．2．11 車輛連接和分解，應(yīng)由值乘連接員進行，其他人員未經(jīng)許可不得隨意動手提鉤。
12．2．12 不得在車間溜放車輛。
12．2．13 煉鋼車間調(diào)移熱錠車、鐵水罐、鋼水罐、渣罐時，調(diào)車人員應(yīng)事先檢查線路有無障礙，有無跑鐵、跑鋼、跑渣、粘結(jié)現(xiàn)象；發(fā)現(xiàn)上述情況，應(yīng)經(jīng)生產(chǎn)單位處理方準調(diào)動。
12．2．14 脫模車間連掛鋼錠車或空模車時，調(diào)車人員應(yīng)徹底檢查錠模、保溫帽和底盤的裝載情況；發(fā)現(xiàn)端重、偏重現(xiàn)象，應(yīng)經(jīng)生產(chǎn)單位處理方準調(diào)動。
12．2．15 裝運熱錠、熱切頭、熱模，流體金屬和熔渣等灼熱物質(zhì)的特種車輛，不得停放在煤氣、氧氣等管道下面。
12．3 道路運輸
12．3．1 道路的平縱斷面設(shè)計，應(yīng)符合GBJ 22《廠礦道路設(shè)計規(guī)范》的規(guī)定；應(yīng)經(jīng)常保持路面平整，路基穩(wěn)固，邊坡整齊，排水良好；且應(yīng)有完好的照明設(shè)施。
12．3．2 道路路面等級，應(yīng)根據(jù)煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、運坯車等）的特殊要求進行設(shè)計，并設(shè)立明顯標志。
12．3．3 機動車輛的限速，應(yīng)遵守GB 4387《工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)鐵路、道路運輸安全規(guī)程》的規(guī)定。
12．3．4 廠內(nèi)道路應(yīng)設(shè)交通標志，標志的位置、形式、尺寸、圖案和顏色等，應(yīng)符合GB 5768《道路交通標志和標線》的規(guī)定。
12．3．5 跨越道路上空架設(shè)的管線，距路面最小凈高不得小于5米；現(xiàn)有距路面低于5米的管線，應(yīng)在改、擴建時予以解決。道路建筑限界見《廠礦道路設(shè)計規(guī)范》、《廠礦道路建筑限界》。
12．3．6 停車應(yīng)在指定地點或道路路面以外，不得妨礙交通，不得逆向停車；駕駛員離車時，應(yīng)拉緊手閘，切斷電路，鎖好車門。
12．3．7 車輛應(yīng)經(jīng)過車輛管理機關(guān)檢驗合格，領(lǐng)取號牌和行駛證，方準行駛。號牌和行駛證不準轉(zhuǎn)借、涂改或偽造。
12．3．8 載運熾熱貨物應(yīng)使用專用的柴油車，其油箱應(yīng)采取隔熱措施，并應(yīng)按指定的路線行駛。
12．4 帶式輸送機運輸
12．4．1 帶式輸送機運輸，應(yīng)遵守GB 14784《帶式輸送機安全規(guī)范》的規(guī)定。
12．4．2 帶式輸送機應(yīng)安設(shè)下列安全裝置：
膠帶跑偏檢測裝置；
膠帶打滑檢測裝置；
膠帶轉(zhuǎn)運漏斗堵塞檢測和防止裝置；
膠帶撕裂檢測裝置；
安全繩等膠帶事故剎車裝置；
膠帶傳動輪、聯(lián)軸器等部位的防護裝置。
12．4．3 帶式輸送機通廊應(yīng)設(shè)走道。當帶式輸送機兩側(cè)各設(shè)一條走道時，每條走道寬度應(yīng)不小于0．8米；只設(shè)一條走道時，其寬度應(yīng)不小于1米。
12．4．4 兩側(cè)設(shè)有走道的帶式輸送機，應(yīng)設(shè)跨越膠帶的過橋。
12．4．5 帶式輸送機通廊和露天棧橋，傾角超過6度的，應(yīng)有防滑措施；大于12度的應(yīng)設(shè)踏步。
12．4．6 多臺帶式輸送機聯(lián)運，應(yīng)有聯(lián)系信號和聯(lián)鎖裝置。

13 動力管線
13．1 一般規(guī)定
13．1．1 車間內(nèi)裸露線應(yīng)架設(shè)在各種管道之上；上水管應(yīng)架設(shè)在各種管道之上；易揮發(fā)介質(zhì)管道及絕緣電纜，不得架設(shè)在熱力管道之上。
13．1．2 車間內(nèi)各類燃氣管線應(yīng)架空敷設(shè)，應(yīng)在車間人口設(shè)總管切斷閥。各類水平燃氣管道在垂直方向自上而下的排列次序：乙炔、氧氣、氮（氖）氣、煤氣、燃油。
車間內(nèi)架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應(yīng)符合表6的規(guī)定。13．1．3 油管道和氧氣管道，應(yīng)分別敷設(shè)在煤氣管道兩側(cè)。
13．1．4 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道及其支架上，不得架設(shè)動力電纜、電線，供自身專用者除外。
13．1．5 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，應(yīng)架設(shè)在非燃燒體支架上；當沿建筑物的外墻或屋頂敷設(shè)時，該建筑物應(yīng)為無爆炸危險的一、二級耐火等級廠房。
13．1．6 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，架空有困難時，可與非燃氣、液體管道共同敷設(shè)在用非燃燒體作蓋板的不通行的地溝內(nèi)；也可與使用目的相同的可燃氣體管道同溝敷設(shè)，但溝內(nèi)應(yīng)填滿砂，并不得與其他地溝相通。
電纜不得與其他管道共溝敷設(shè)；氧氣與燃油管道不得共溝敷設(shè)；油脂及易燃物不得漏人地溝內(nèi)。
其他用途的管道橫穿地溝時，其穿過地溝部分應(yīng)套以密閉的套管，且套管伸出地溝兩壁的長度各約200毫米。
13．1．7 煤氣、乙炔等可燃氣體管線，應(yīng)設(shè)吹掃用的蒸汽或氮氣吹掃接頭。
13．1．8 燃氣管線應(yīng)進行強度試驗及氣密性試驗。氧氣管道及附件應(yīng)進行嚴格的脫脂。除銹和鈍化。
13．1．9 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道應(yīng)有良好的導(dǎo)除靜電裝置，管道接地電阻應(yīng)不大于10歐姆，法蘭間總電阻應(yīng)小于0．03歐姆。
氧氣管道每隔80～100米應(yīng)進行防靜電接地，進車間的分支法蘭處也應(yīng)接地，接地電阻應(yīng)不大于10歐姆。
13．1．10 氧氣、乙炔管道靠近熱源敷設(shè)時，應(yīng)采取隔熱措施，使管壁溫度不超過70℃。
13．1．11 各種吹掃管線，應(yīng)設(shè)有防止氣體串通的裝置。
13．1．12 不同介質(zhì)的管線，應(yīng)涂以不同的顏色，并注明介質(zhì)名稱和輸送方向。各種氣體、液體管道色標，應(yīng)符合表7的規(guī)定。
13．1．13 閥門應(yīng)設(shè)功能標志，并設(shè)專人管理，定期檢查維修。
13．2 給排水
13．2．1 煉鋼爐的水冷件、氧槍（副槍）、精煉裝置及連鑄結(jié)晶器等，應(yīng)連續(xù)安全供水。冷卻系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置進出水的溫度、流量、水壓等參數(shù)的監(jiān)測儀表及警報裝置。 
表7 各種氣體、液體管道色標

管道 過熱蒸汽管 過飽和蒸汽客 給水管 凝結(jié)水管 軟化水管 流水排污管 工業(yè)循環(huán)水管 重油管 氧氣管 氮氣管 氬氣管 污氮管 污氣管 煤氣管 壓縮空氣 乙炔管 
顏色 紅 紅 綠 綠 綠 綠 綠 橙黃 天藍 淺黃 銀灰 棕 紅 黑 藍 白 
色環(huán) 　 黃 　 紅 淡灰 黑 　 　 　 　 　 　 　 白 　 紅 
注：管徑100毫米以下，色環(huán)寬50毫米；管徑100-300毫米，色環(huán)寬70毫米；管徑300毫米以上，色環(huán)寬100毫米 


13．2．2 不允許間斷供水的用戶（如煉鋼爐水沖渣、精煉爐及連鑄結(jié)晶器等），應(yīng)設(shè)安全供水設(shè)施，以保證在正常供水系統(tǒng)出現(xiàn)故障時發(fā)出警報并立即供水，且保證所供水量滿足安全生產(chǎn)的要求。
13．2．3 生產(chǎn)性消防給水，應(yīng)采用環(huán)狀管網(wǎng)供水。
13．2．4 環(huán)狀或雙線給水管道的閘閥、止回閥的配置，應(yīng)保證更換管道和閘閥時不影響連續(xù)供水。
13．2．5 各種水管不允許漏水；閥門應(yīng)操作靈活，使用方便，便于定期檢修。架空管道上較大口徑的閘閥，宜設(shè)置操作檢修平臺。
13．2．6 最低溫度在一5℃以下的地區(qū)，間斷用水的部件應(yīng)采取防凍措施。
13．2．7 供水系統(tǒng)應(yīng)設(shè)兩路獨立電源供電；供水泵應(yīng)設(shè)置備用水泵。
13．2．8 安全供水水塔（或高位水池），應(yīng)設(shè)置水位顯示和警報裝置；應(yīng)使塔內(nèi)存水保持流動狀態(tài)，并定期放水清掃水塔。
13．2．9 連鑄噴淋水的給水管，應(yīng)裝設(shè)管道過濾器，避免較大粒徑懸浮物帶人噴水管。
13．2．10 煉鋼爐水冷件的回水箱，應(yīng)有氣水分離措施。
13．3 氧氣
13．3．1 氧氣管網(wǎng)的設(shè)計、作業(yè)和檢修，應(yīng)符合GB 50030《氧氣站設(shè)計規(guī)范》、《氧氣安全規(guī)程》的規(guī)定。從事氧氣管道檢修、維護和操作的人員，應(yīng)經(jīng)有關(guān)安全技術(shù)培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格方可上崗。
13．3．2 管道中氧氣最高流速應(yīng)不超過表8的規(guī)定。
13．3．3 新鋪設(shè)的氧氣管道，應(yīng)脫脂、除銹和鈍化。材質(zhì)為鋁合金的管道、管件、閥門，應(yīng)用工業(yè)酒精或中性洗滌劑脫脂。氧氣管道在檢修和長期停用后，再次使用前應(yīng)用無油壓縮空氣或氮氣徹底吹掃。
13．3．4 氧氣管道的閥門，應(yīng)選用專用閥門；工作壓力大于0．1MPa時，不得選用閘閥。
13．3．5 氧氣管線應(yīng)裝有壓力表、流量表、減壓閥和快速切斷閥等安全裝置，支管未端應(yīng)裝設(shè)逆止閥。
13．3．6 當氧氣壓力為0．1～0．6MPa時，分配主管上的閥門頻繁操作區(qū)和放散閥之后，應(yīng)安裝不銹鋼管或銅管；當氧氣壓力大于0．6MPa時，閥門及壓力調(diào)節(jié)閥組前后應(yīng)設(shè)5倍于管道外徑的長度（且不小于1．5米）的直管段，該直管段應(yīng)選用銅管或不銹鋼無縫管。與吹氧軟管相連的氧氣支管，應(yīng)安裝一段不小于1．5米長的銅管。
氧氣閥門室至轉(zhuǎn)爐的氧氣管道，應(yīng)選用不銹鋼管或銅管。
13．3．7 氧氣管道和氧氣瓶凍結(jié)時，可采用蒸汽解凍，不得采用火烤、錘擊法解凍。
13．3．8 氧氣瓶應(yīng)置于距明火源10米以外的場所；瓶內(nèi)氧氣不得用完，應(yīng)留有余壓。
13．3．9 氧氣卡頭應(yīng)固定；燒水口前應(yīng)先檢查氧氣帶，卡頭，發(fā)現(xiàn)漏氣應(yīng)及時更換，有油污不得使用。更換吹氧管時應(yīng)先檢查管道是否有油污，有油污的管道應(yīng)處理干凈方可使用。
13．4 乙炔
13．4．1 乙炔站應(yīng)符合GB 50031《乙炔站設(shè)計規(guī)范》的要求；電氣設(shè)備的選用、安裝，應(yīng)符合甲類生產(chǎn)車間廠房的要求。
13．4．2 乙炔工作壓力為0．02～0．15MPa時，管中最大流速不得超過8米/秒。
13．4．3 選用乙炔管道的規(guī)定
壓力小于或等于0．02MPa（低壓）的管道，宜采用無縫鋼管；
壓力為0．02～0．15MPa（中壓）的管道，應(yīng)采用無縫鋼管，且管內(nèi)徑不大于80毫米：
內(nèi)徑大于50毫米的中壓乙炔管道，不允許使用盲板或死端頭，也不得采用閘閥。
13．4．4 使用乙炔氧氣點火槍應(yīng)遠離電氣柜，點火槍附近不得有易燃易爆物品。
13．4．5 車間內(nèi)乙炔管道進口應(yīng)設(shè)中央回火防止器，每個使用管頭應(yīng)設(shè)崗位回火防止器。
室內(nèi)管道，應(yīng)每隔25米接地一次。
13．5 燃油管道及煤氣管道
13．5．1 有燃油管道的車間，其生產(chǎn)類別、建筑物的耐火等級，及其與其他建筑物的防火間距和必要的消防設(shè)施等，均應(yīng)符合GBJ 16《建筑設(shè)計防火規(guī)范》的要求。
13．5．2 燃油管道是否需要采取伴熱和保溫措施，應(yīng)根據(jù)油品種類、粘度一溫度特性曲線及當?shù)貧鉁厍闆r來確定。
13．5．3 燃油管道施工完畢，應(yīng)進行強度試驗和嚴密性試驗。一般采用液壓試驗，試驗要求應(yīng)符合GBJ 235《工業(yè)管道施工驗收規(guī)范（金屬管道篇）》的規(guī)定。
13．5．4 煤氣進入車間前的管道，應(yīng)裝設(shè)煤氣低壓警報裝置和可靠的隔斷裝置（如閘閥后加盲板）。
在管道隔斷裝置前、管道的最高處及管道的未端，應(yīng)設(shè)置放散管。放散管口應(yīng)高出煤氣管道，設(shè)備和走臺4米，且應(yīng)引出廠房外。
13．5．5 車間煤氣管道的強度試驗和嚴密性試驗，應(yīng)符合GB 6222《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》的要求。
13．5．6 煉鋼車間煤氣間斷用戶，不得使用高爐煤氣；如只有高爐煤氣或其他一氧化碳含量較高的煤氣，應(yīng)加入能及時暴露危險的有強烈氣味的物質(zhì)，方可使用。
13．5．7 車間內(nèi)的煤氣管道，應(yīng)在各燒火點的總閥門前設(shè)一個排水器。
13．6 供電與供電設(shè)備
13．6．1 大中型煉鋼車間應(yīng)有兩路獨立的高壓電源供電，當一路電源發(fā)生故障或檢修時，另一路電源應(yīng)能保證車間正常生產(chǎn)所需負荷的用電。小型煉鋼車間無條件取得兩路獨立的高壓工作電源時，可由一路高壓電源供電，并由鄰近地點引入高壓（或低壓）事故備用電源或采取其他措施。小型電弧爐煉鋼車間，除電爐開關(guān)外不設(shè)高壓配電裝置；而由外部引入低壓電源時，也應(yīng)采用兩路獨立的低壓電源，當一路發(fā)生故障或檢修時，另一路電源應(yīng)能保證車間正常生產(chǎn)所需負荷的用電。有一級負荷的煉鋼車間，當其兩路獨立電源引自同一企業(yè)變電所（發(fā)電廠）時，如果該企業(yè)有保安電源，則宜再引入一路保安電源。
13．6．2 計算機應(yīng)設(shè)置不間斷電源（UPS）。
13．6．3 產(chǎn)生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應(yīng)采用密閉電氣設(shè)備。有爆炸危險的氣體或粉塵的工作場所，應(yīng)采用防爆型電氣設(shè)備。
13．6．4 轉(zhuǎn)爐傾動設(shè)備應(yīng)設(shè)有可靠的事故斷電緊急開關(guān)。
13．6．5 設(shè)在車間內(nèi)部的變壓器室，應(yīng)設(shè)置100％變壓器油量的泄油設(shè)施。
13．6．6 電爐金屬外殼及金屬構(gòu)件，均應(yīng)可靠接地。 ·
13．6．7 行燈電壓不應(yīng)超過36伏；在潮濕地點和金屬容器內(nèi)使用的行燈，不得超過12伏。
13．6．8 手持電動工具應(yīng)有良好的絕緣，使用前應(yīng)采取保安措施。
13．6．9 工作場所的照明應(yīng)遵守GB 50034《工業(yè)企業(yè)照明設(shè)計標準》的規(guī)定。
13．6．10 電爐和鋼包精煉爐（用電加熱的爐），其變壓器室外墻短網(wǎng)開孔和支撐變壓器母線排的主變壓器墻，應(yīng)采取防電磁感應(yīng)發(fā)熱的措施。

14 爐子檢修
14．1 制定爐子檢修作業(yè)計劃的同時，應(yīng)制定爐子檢修的安全措施。
14．2 檢修施工現(xiàn)場的要求
各部位均應(yīng)有足夠的照明，危險區(qū)域應(yīng)設(shè)立警告標志牌及其他安全設(shè)施；
在可能泄漏和產(chǎn)生煤氣、氧氣、高壓蒸汽、煙塵等有害物質(zhì)的地點，應(yīng)采取防護措施；
施工區(qū)域的耐火磚，垛高應(yīng)不超過1．8米，重質(zhì)耐火磚垛高應(yīng)不超過1．5米，垛間應(yīng)留寬度不小于1米的通道。
14．3拆除爐子應(yīng)做到：
拆除工作應(yīng)從上至下進行，拆除物隨時運走；
拆除石旋頂和大小斜坡時，應(yīng)站在鋼梁、爐墻或跳板上操作，不準直接站在石漩頂和大小斜坡上；
設(shè)備和工具應(yīng)經(jīng)常檢查，有破損和不良的不準使用；
磚溜子的邊高不得低于120毫米，溜子下應(yīng)設(shè)安全網(wǎng)。
14．4 支撐石旋胎時，大梁磚垛應(yīng)用新磚碼成雙垛，石漩胎上堆放的磚不得超過3層，且應(yīng)均勻分布。
14．5 檢修爐子時對高處作業(yè)的要求
高處多層平行作業(yè)時，應(yīng)搭設(shè)堅固嚴實的保護棚及安全網(wǎng)；
高處作業(yè)的一切懸吊設(shè)備和起重設(shè)備，應(yīng)經(jīng)過兩倍靜負荷試驗方可使用；
高處作業(yè)所搭設(shè)的設(shè)備與高壓電氣裝置之間的最小距離：
小于1千伏 1米
1～20千伏 2米
20～110千伏 3米
高處作業(yè)的施工人員應(yīng)佩帶安全帶。
14．6 修爐用腳手架和跳板，應(yīng)符合下列要求；
腳手架的負荷不得超過279千克/平方米，物料不得集中放置；
搭設(shè)腳手架的地面應(yīng)平整、嚴實、排水良好；
跳板應(yīng)搭頭鋪設(shè)，與架子牢固連接，不許探頭；砌磚用的跳板，應(yīng)離開墻壁50～100毫米；
傾斜跳板的寬度不得小于1．5米，坡度不得大于30度，跳板上防滑條的間距不得大于300毫米。
14．7 平爐熱修、煉爐（燒結(jié)爐）應(yīng)做到：
制定熱修方案時，應(yīng)同時制定安全措施；
熔煉室砌設(shè)假墻時，應(yīng)停風、停油，將爐門支撐牢固或卸掉爐門；爐內(nèi)兌鐵水、大翻時，不準砌假墻；
爐頂和前墻同時熱修時，應(yīng)先砌爐頂后砌前墻；
不許進入上升道打結(jié)瘤；
煉爐洗鐵皮后放渣打出鋼口時，嚴防稀渣噴出傷人；
煉爐時，風包、風帶、煉爐管各處連接應(yīng)牢固；吹管與開風人員應(yīng)密切配合（先小開再逐漸開大）；
煉爐架上應(yīng)設(shè)防護欄桿；煉爐渣罐不準潮濕和積水，放渣應(yīng)先通知爐后人員躲開。
14．8 平爐檢修的安全要求
熔煉室及大小斜坡石漩頂拆除完畢，應(yīng)經(jīng)檢查確認安全，方可進入作業(yè)：
檢查上升道和拆格子磚時，應(yīng)隨時將周圍爐壁的活動磚塊，渣瘤和浮灰清除干凈：
停爐至少16小時，方可下蓄熱室掏灰；掏灰前應(yīng)打足水進行冷卻，掏灰時如發(fā)現(xiàn)干灰，應(yīng)立即停止作業(yè)，繼續(xù)打水后再掏；
沉渣室掏灰和吹掃格子磚，不得同時進行；
煙道冷卻到40℃以下，方可進入工作；
檢修頂吹氧平爐氧槍平臺時，應(yīng)事先通知起重機司機，并設(shè)專人監(jiān)護；起重機不得從平臺上方通過。
14．9 轉(zhuǎn)爐檢修的安全要求
應(yīng)全面清除爐口、爐體、汽化冷卻裝置、煙道口煙罩、溜料口、氧槍孔和擋渣板等周圍的殘鋼和殘渣，方可進行拆爐；
修爐前應(yīng)切斷氧氣，堵好盲板，移開氧槍，切斷傾動電源；爐口應(yīng)支好安全保護棚；
應(yīng)認真執(zhí)行停電、掛牌制度；修爐時，砌爐地點周圍不得站人；
在爐體內(nèi)、外作業(yè)，除執(zhí)行停電、掛牌制度外，還應(yīng)將傾翻制動器鎖死；
采用上修法時，活動煙道移開后，固定煙道下方應(yīng)設(shè)置盲板；
爐子砌磚完畢拆爐內(nèi)跳板時，爐子所處的位置不得大于90度；
采用復(fù)吹工藝時，檢修前應(yīng)將底部氣源切斷，并應(yīng)采取隔離措施。
14．10 電爐檢修的安全要求
拆爐時應(yīng)注意爐襯松動情況，嚴防爐襯倒塌傷人；人離開爐體后，方可起吊爐內(nèi)的殘鋼和大塊；
焦油鍋應(yīng)設(shè)于工作場地最小頻率風向的上風側(cè)，并應(yīng)有防火措施，焦油溫度不得超過380℃：
操作者應(yīng)站在爐殼外放置胎模，每節(jié)胎打滿時應(yīng)注意防止風錘崩出傷人；
砌爐前應(yīng)詳細檢查爐蓋圈，并按規(guī)定進行打壓試漏，合格后才可套砌。
14．11 拆混鐵爐石漩胎，應(yīng)先取掉中間的支柱和橫梁，然后在前后墻安設(shè)二次支柱，緩慢降落。
拆前墻石漩胎的最后兩排支柱，應(yīng)從中間向兩頭拆，并且兩排同時進行。
14．12 拆除化鐵爐應(yīng)自上而下進行，應(yīng)站在作業(yè)點的上方操作；拆爐、砌爐所用的起重設(shè)備，應(yīng)經(jīng)常檢查，確保安全可靠；并應(yīng)有上下通訊聯(lián)絡(luò)措施。
14．13 修爐爆破應(yīng)嚴格遵守GB 6722《爆破安全規(guī)程》的規(guī)定。
14．14 在蓄熱室、沉渣室、熔煉室等進行爆破，應(yīng)事先對拱頂作檢查和保護，并對周圍的建筑物和爐子非爆破部分進行保護，搭好保護棚障。
14．15 炮孔底部溫度超過200℃時，不得向炮孔內(nèi)裝藥爆破；溫度低于200℃時，可向炮孔內(nèi)裝藥，但藥包和引爆線應(yīng)進行隔熱處理，并應(yīng)快裝快爆，一次裝藥時間不得超過4分鐘。
14．16 爆破現(xiàn)場應(yīng)組織好防護和警戒，重要作業(yè)場所應(yīng)配安全員，負責檢修、安全檢查、安全防護和警戒工作。

15 工業(yè)衛(wèi)生
15．1 防塵防毒
15．1．1 新建、改建、擴建煉鋼廠的設(shè)計，應(yīng)對產(chǎn)生有毒有害物質(zhì)的部位采取凈化措施，使其符合TJ 36《工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準》的有關(guān)規(guī)定。
15．1．2 粉料加工、鐵合金破碎、瀝青破碎、膠帶卸料等作業(yè)，應(yīng)實現(xiàn)機械化和自動化，并將工藝設(shè)備密閉，采取除塵措施。
15．1．3 除塵系統(tǒng)與工藝設(shè)備之間應(yīng)有電氣聯(lián)鎖，除塵系統(tǒng)應(yīng)先運轉(zhuǎn)后停車。
15．1．4 轉(zhuǎn)爐和混鐵爐應(yīng)進行二次煙塵凈化。
15．2 通風、防暑、降溫
15．2．1 煉鋼廠廠房應(yīng)設(shè)足夠面積的通風天窗，充分利用自然通風。
15．2．2 對熱輻射強度大于350瓦/平方米（300千卡/平方米·小時）的部位及工作地點，應(yīng)采取隔熱和降溫措施。
高溫工作地點附近應(yīng)設(shè)休息室，休息室應(yīng)裝設(shè)空調(diào)設(shè)施。
15．2．3 除自然通風外，應(yīng)設(shè)置降溫設(shè)備或其他通風設(shè)備的地點有：鑄錠機和整脫模機等的駕駛室，轉(zhuǎn)爐、平爐、電爐、混鐵爐等的操作室，轉(zhuǎn)爐散狀配料操作室，電爐配電室，爐前化驗室，除塵及汽化冷卻控制室，化驗室腐蝕柜，煤氣鼓風機和加壓機房以及其他高溫作業(yè)地點（爐前爐后操作區(qū)，鑄錠底盤、脫模整模及鋼錠精整等操作點）。
15．2．4 應(yīng)供給高溫操作人員足夠的含鹽清涼飲料。
15．3 防噪聲
15．3．1 煉鋼廠區(qū)各類地點的噪聲控制限值，應(yīng)遵守GBJ 87《工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范》的規(guī)定。
15．3．2 應(yīng)采用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料，以及機械化、自動化、密閉化，從聲源上根治生產(chǎn)工藝和設(shè)備產(chǎn)生的工業(yè)噪聲。
工業(yè)噪聲較嚴重的操作崗位，應(yīng)設(shè)隔聲操作室或?qū)Σ僮髡哌M行個體保護，如戴防護耳塞和耳罩等。
15．3．3 電爐應(yīng)有降低噪聲的措施。
15．4 防放射線
15．4．1 使用同位素，應(yīng)遵守冶金部《冶金工業(yè)使用放射性核素安全防護規(guī)程》的規(guī)定。凡有放射性裝置的部位，應(yīng)設(shè)明顯的標志，非使用人員不得入內(nèi)。應(yīng)有可靠的放射性防護措施和放射性廢物處理設(shè)施。
15．4．2 不得在有放射性裝置的地點進食、飲水、吸煙或存放食物。
15．4．3 放射性作業(yè)場所，作業(yè)人員應(yīng)配備射線汁量檢測警報裝置。

16 附則
16．1 各煉鋼廠（車間）應(yīng)根據(jù)本規(guī)程制定本廠（車間）的安全衛(wèi)生技術(shù)操作規(guī)程及崗位操作細則。
16．2 本規(guī)程由冶金工業(yè)部負責解釋。
16．3 本規(guī)程自公布之日起實施，1985年冶金工業(yè)部頒發(fā)的《煉鋼安全規(guī)程》[（85）冶安字第565號]同時廢止。